ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ ДАВЛЕНИЕМ

Тестовые задания

Скачать архив

Тестовые задания

для самоконтроля знаний по дисциплине

 «Технологические процессы обработки давлением»

 
Билет №1

1. Каким способом обработки давлением получают штампованную поковку?

 а) прокаткой;

б) ковкой;

в) прессованием;

г) волочением;

д) горячей штамповкой.

2. Процесс прессования – это способ обработки металлов, заключающийся в: 

а) деформировании металла бойками;

б) деформировании заготовки вращающимися валками;

в) деформировании металла в штампах;

г) вытеснении металла из замкнутого объема через инструмент определенной формы и размеров;

д) протягивании заготовки через матрицу определенной формы и размеров.

3. Расчет технологического процесса прессования не включает в себя:

а) расчет усилия прессования;

б) расчет размеров заготовки;

в) расчет отходов металла при прессовании;

г) расчет сдаточной длины изделия;

д) назначение температурно-скоростного режима процесса.

4. При прокатке деформирование металла осуществляется:

а) одним валком;

б) двумя валками;

в) двумя или несколькими вращающимися валками.

       5. На специальных станах получают:

а) рельсы, балки, швеллеры;  

б) колёса, кольца, шары, профили переменного сечения;  

в) бесшовные и сварные трубы с различной толщиной стенки.

       6. Волочение – это способ получения изделий, при котором:

а) изделие получают вытеснением заготовки из замкнутого объема приложенной к ней силой;

б) проталкиванием заготовки через матрицу;

в) протягиванием заготовки через матрицу под действием приложенной к ней силе.

Билет №2 

1. При каком способе обработки давлением основное направление течения металла перпендикулярно направлению приложенной силы?

а) прокатке;

б) ковке;

в) прессовании;

г) волочении.

2. Деформирование заготовки при прессовании осуществляется 

а) вращающимся инструментом;

б) бойком;

в) контейнером;

г) матрицей;

д) пресс-штемпелем с пресс-шайбой или матрицей в зависимости от способа деформирования.

3. Размеры заготовки при прессовании определяются:

а) диаметром и длиной контейнера;

б) силовыми возможностями пресса;

в) размерами канала матрицы;

г) коэффициентом вытяжки, сдаточной длиной изделия и силовыми возможностями пресса;

д) способом прессования, коэффициентом вытяжки, кратностью изделий сдаточной длины и силовыми возможностями пресса.

4. Прокатка осуществляется за счет:

а) давления валков на заготовку;

б) сил трения между заготовкой и валками;

в) нормальной и тангенциальной составляющих сил прокатки.

       5. На блюмингах и слябингах прокатывают:

а) заготовки, полученные ковкой;  

б) слитки большой массы и сечения в полупродукт;  

в) заготовки под дальнейшую прокатку на других станах.

6. Величину деформации при волочении не оценивают показателем:

а) уширением;

б) обжатием;

в) удлинением.

Билет №3 

1. При каком способе ОМД создается наиболее благоприятная схема напряженно-деформированного состояния металла?

а) прокатке;

б) ковке;

в) прессовании;

г) волочении;

д) листовой штамповке.

2. Какой способ прессования наиболее распространен в промышленности? 

а) с активным действием сил трения;

б) обратный;

в) угловой;

г) совмещенный;

д) прямой.

3. Размеры заготовки при прессовании определяются:

а) диаметром и длиной контейнера;

б) силовыми возможностями пресса;

в) размерами канала матрицы;

г) коэффициентом вытяжки, сдаточной длиной изделия и силовыми возможностями пресса;

д) способом прессования, коэффициентом вытяжки, кратностью изделий сдаточной длины и силовыми возможностями пресса.

4. Очаг деформации при прокатке:

а) ограничивается боковыми границами полосы и плоскостями входа и выхода металла из валков;

б) включает в себя геометрический очаг деформации и внеконтактные зоны деформации;

в) равен геометрическому очагу деформации.

       5. На сортовых станах получают:

а) профили постоянного поперечного сечения;  

б) трубы;  

в) прутки диаметром от 100 до 10 мм.

6. Процесс волочения ведут:

а) без смазки заготовки;

б) в горячем состоянии заготовки;

в) в холодном состоянии заготовки со смазкой.

Билет №4

1. Какому способу ОМД характерна схема всестороннего неравномерного сжатия?

а) прокатке;

б) ковке;

в) прессованию;

г) волочению;

д) листовой штамповке.

2. Крупные заготовки прямоугольного сечения, получаемые прокаткой, называют

а) прутком;

б) трубкой;

в) профилем;

г) блюмом;

д) слябом.

3. Какой инструмент не используется при прессовании:

а) оправка;

б) контейнер;

в) матрица;

г) пресс-шайба;

д) фильера.

4. Углом захвата металла при прокатке называют:

а) центральный угол, соответствующий положению нейтральной плоскости;

б) центральный угол, соответствующий дуге захвата;

в) центральный угол, соответствующий зоне отставания металла.

        5. Универсальный стан – это:

а) многовалковый стан;  

б) стан реверсивного действия; 

в) стан, имеющий вертикальные и горизонтальные валки.

6. При волочении напряженное состояние заготовки в очаге пластической деформации:

а) всестороннее неравномерное сжатие;

б) разноименное напряженное состояние - s₃>s₂>s₁;

в) всестороннее неравномерное растяжение.

Билет №5

1. Какой способ обеспечивает наибольшую степень деформации металла при его обработке давлением?

а) прокатка;

б) ковка;

в) прессование;

г) волочение;

д) горячая штамповка.

2. Характерный признак обратного прессования – это

а) течение металла в направлении, обратном движению деформирующего инструмента;

б) отсутствие сил трения между заготовкой и матрицей;

в) небольшая величина сил трения между заготовкой и инструментом;

г) направление сил трения между заготовкой и инструментом;

д) отсутствие сил трения между заготовкой и контейнером.

3. Какая составляющая полной силы прессования отсутствует при обратном способе:

а) сила, действующая со стороны пресс-шайбы;

б) сила трения в пояске матрицы;

в) сила, необходимая для осуществления работы деформации;

г) сила трения между заготовкой и контейнером.

4. Процесс прокатки начнется, если:

а) коэффициент трения меньше угла захвата;

б) коэффициент трения равен углу захвата;

в) коэффициент трения больше угла захвата.

      5. Стан «дуо» имеет:

а) рабочую клеть с двумя горизонтальными валками;  

б) рабочую клеть с четырьмя горизонтальными валками;  

в) рабочую клеть с двумя горизонтальными и двумя вертикальными валками.

      6. Величина максимальной степени деформации при волочении ограничивается:

а) прочность матрицы;

б) пределом текучести материала заготовки;

в) пределом прочности материала заготовки.

Билет №6

1.      Какой основной вид заготовки используют при прокатке?

а) прессованную заготовку;

б) заготовку, полученную ковкой;

в) заготовку, полученную штамповкой;

г) литую заготовку;

д) заготовку, полученную волочением.

2.      Прессованием получают изделия, характеризующиеся:

а) большой массой;

б) большими габаритами;

в) сложной формой;

г) точностью получаемых изделий;

д) большим отношением длины к площади поперечного сечения.

3.      Скорость деформации при прессовании – это:

а) скорость деформируемого инструмента;

б) скорость истечения металла из канала матрицы;

в) скорость перемещения частицы металла в очаге деформации;

г) отношение логарифма коэффициента вытяжки к длительности деформации.

4.      Деформированное состояние металла при прокатке характеризуется:

а) относительным обжатием полосы;

б) относительным удлинением;

в) относительным обжатием, уширением и удлинением полосы.

5. Верхнее давление или нижнее давление при прокатке – это:

а) давление верхнего или нижнего валка на прокатываемую полосу;  

б) давление, приложенное сверху или снизу на прокатанную полосу после выхода её из валков;  

в) изгиб прокатанной полосы за счёт разных окружных скоростей валков неодинакового диаметра.

6. Волочение – это способ получения изделий, при котором:

а) изделие получают вытеснением заготовки из замкнутого объема приложенной к ней силой;

б) проталкиванием заготовки через матрицу;

в) протягиванием заготовки через матрицу под действием приложенной к ней силе.

 Билет №7

1.      При подготовке заготовки к обратному прессованию её подвергают:

а) обдирке на обдирочных станках;

б) обработке наружной поверхности шлифовальной машинкой;

в) очистке от окалины отбойным молотком;

г) огневой зачистке;

д) обточке по наружной поверхности.

2.      Основным достоинством прямого прессования является:

а) наименьшая сила деформирования;

б) минимальная неравномерность деформации в изделиях;

в) наибольшая производительность;

г) высокое качество наружной поверхности получаемых изделий;

д) наименьшие отходы.

3.      Скорость прессования – это:

а) скорость деформирующего инструмента;

б) скорость истечения прессуемого изделия;

в) скорость перемещения элементарного объема металла в очаге деформации;

4. Относительное обжатие при прокатке – это:

       а) отношение ширины прокатанной полосы к исходной;

       б) отношение разности высот полосы до и после прокатки к её исходной высоте;

       в) отношение исходной высоты полосы к высоте прокатанной полосы.

5. Окончательные размеры прокатываемого профиля получают:

а) в обжимных калибрах; 

б) в чистовых калибрах;  

в) в открытых калибрах.

6. Величину деформации при волочении не оценивают показателями:

а) уширением;

б) обжатием;

в) удлинением.

Билет №8

1.      Заготовкой для волочения является

а) поковка;

б) листовая заготовка;

в) изделия, полученные горячей штамповкой;

г) литая заготовка небольшого  поперечного сечения;

д) пруток, труба, профиль несложного поперечного сечения.

2.  Большие затраты сил на процесс, большие отходы металла, большая неравномерность деформации в изделиях характерных способу прессования:

а) с активным действием сил трения;

б) обратному;

в) прямому;

г) совмещенному.

3.      Сопротивление деформации материала при прессовании зависит от:

а) скорости прессования;

б) способа прессования;

в) степени деформации, скорости и деформации и температуры;

г) скорости истечения;

д) сложности поперечного сечения прессуемого изделия. 

4. Нейтральная плоскость на прокатке делит:

       а) дугу захвата на равные части; 

       б) зону деформаций на зону опережения и зону отставания;

       в) межцентровое расстояние валков на равные части.

5. Фасонные профили получают прокаткой:

а) в открытых калибрах;  

б) в закрытых калибрах;  

в) в комбинированных калибрах.

6. Процесс волочения ведут:

а) без смазки заготовки;

б) в горячем состоянии заготовки;

в) в холодном состоянии заготовки со смазкой.

Билет №9

1.      Крупные заготовки прямоугольного сечения, получаемые прокаткой
 называют:

а) прутком;

б) трубой;

в) профилем;

г) блюмом;

д) слябом.

2.      Прессованием можно получить изделия:

а) сплошного поперечного сечения;

б) полого поперечного сечения;

в) переменного поперечного сечения;

г) любого поперечного сечения, габаритные размеры которых больше диаметра контейнера

д) любого поперечного сечения, габаритные размеры которых меньше диаметра контейнера.

3.      На форму и размеры очага пластической деформации при прессовании влияют:

а) размеры прессуемого изделия;

б) диаметр контейнера;

в) форма прессуемого изделия;

г) длина заготовки;

д) величина и направление сил трения между заготовкой и инструментом.

4. Трение при захвате полосы валками:

а) играет положительную роль;  

б) не влияет на процесс прокатки;  

в) играет отрицательную роль.

5. По способу вреза в валках калибры не бывают:

а) открытыми;  

б) комбинированными;  

в) закрытыми.

6. При волочении напряженное состояние заготовки в очаге пластической деформации:

а) всестороннее неравномерное сжатие;

б) разноименное напряженное состояние - s₃>s₂>s₁;

в) всестороннее неравномерное растяжение.

Билет № 10

1.      Для какого способа ОМД используют заготовки в виде листов, полос, рулонов катаного металла?

а) прокатки;

б) ковки;

в) прессования;

г) волочения;

д) листовой штамповки.

2.      Размеры поперечного сечения изделия при обратном прессовании ограничены:

а) размерами канала матрицы;

б) диаметром контейнера;

в) диаметром пресс-штемпеля;

г) диаметром матрицедержателя;

в) внутренним диаметром полого матрицедержателя.

3.      Коэффициент вытяжки при прессовании – это:

а) отношение объема заготовки к объему изделия;

б) отношение диаметра заготовки к диаметру изделия;

в) отношение длины изделия к длине заготовки;

г) отношение диаметра заготовки к диаметру контейнера;

д) отношение площади поперечного сечения заготовки к площади поперечного сечения изделия.

4. Величина уширения металла при прокатке:

а) не зависит от ширины заготовки; 

 б) уменьшается с увеличением ширины заготовки;  

в) увеличивается с увеличением ширины заготовки.

5. Калибр при прокатке – это:

а) вырез в верхнем валке;  

б) вырез в нижнем валке;  

в) два ручья, расположенные на паре валков один над другим.

6. Величина максимальной степени деформации при волочении ограничивается:

а) прочность матрицы;

б) пределом текучести материала заготовки;

в) пределом прочности материала заготовки.

Билет № 11 

1.      Деформацию называют холодной, когда температура заготовки

а) отрицательная;

б) комнатная;

в) меньше 100⁰С;

г) больше 100⁰С;

д) не превышает 0,25 температуры плавления металла.

2.      Коэффициент вытяжки при прессовании – это:

а) отношение объема заготовки к объему изделия;

б) отношение диаметра заготовки к диаметру изделия;

в) отношение длины изделия к длине заготовки;

г) отношение диаметра заготовки к диаметру контейнера;

д) отношение площади поперечного сечения заготовки к площади поперечного сечения изделия.

3.      Размеры поперечного сечения изделия при обратном прессовании ограничены:

а) размерами канала матрицы;

б) диаметром контейнера;

в) диаметром пресс-штемпеля;

г) диаметром матрицедержателя;

в) внутренним диаметром полого матрицедержателя.

4. При продольной прокатке продольная ось заготовки

а) параллельна осям рабочих валков заготовки;  

б) перпендикулярна осям рабочих валков;  

в) расположена под углом к осям валков.

        5. Форму и размеры поперечного сечения изделия при прокатке определяют:

а) матрицы;  

б) верхний и нижний штампы;  

в) калибры.

6. Волочение – это способ получения изделий, при котором:

а) изделие получают вытеснением заготовки из замкнутого объема приложенной к ней силой;

б) проталкиванием заготовки через матрицу;

в) протягиванием заготовки через матрицу под действием приложенной к ней силе.

Билет № 12

1.      При холодной деформации состояние структуры металла заготовки

а) не изменяется;

б) изменяется;

в) сопровождается возвратом;

г) сопровождается отдыхом;

д) рекристаллизуется.

2.      На форму и размеры очага пластической деформации при прессовании влияют:

а) размеры прессуемого изделия;

б) диаметр контейнера;

в) форма прессуемого изделия;

г) длина заготовки;

д) величина и направление сил трения между заготовкой и инструментом.

3.      Прессованием можно получить изделия:

а) сплошного поперечного сечения;

б) полого поперечного сечения;

в) переменного поперечного сечения;

г) любого поперечного сечения, габаритные размеры которых больше диаметра контейнера

д) любого поперечного сечения, габаритные размеры которых меньше диаметра контейнера.

     4. При винтовой прокатке продольная ось заготовки

а) параллельна осям рабочих валков;  

б) перпендикулярна осям рабочих валков;

в) расположена под углом к осям валков.

     5. Прокатку осуществляют:

а) в горячем состоянии заготовки;  

б) в холодном состоянии заготовки;  

в) в горячем и холодном состоянии заготовки.

    6. Величину деформации при волочении не оценивают показателями:

а) уширением;

б) обжатием;

в) удлинением.

Билет № 13

1.      При горячей деформации металла в нем происходят процессы

а) возврата;

б) отдыха;

в) упрочнения;

г) рекристаллизации;

д) упрочнения, возврата и рекристаллизации.

2.      Сопротивление деформации материала при прессовании зависит от:

а) скорости прессования;

б) способа прессования;

в) степени деформации, скорости и деформации и температуры;

г) скорости истечения;

д) сложности поперечного сечения прессуемого изделия.

3.      Большие затраты сил на процесс, большие отходы металла, большая неравномерность деформации в изделиях характерны способу прессования:

а) с активным действием сил трения;

б) обратному;

в) прямому;

г) совмещенному.

     4. Продольной прокаткой получают:

а) трубы;  

б) профили сложного поперечного сечения;

в) сортовой, листовой прокат, профили несложного сечения.

     5. Продольной прокаткой получают:

а) трубы;  

б) профили сложного поперечного сечения;

в) сортовой, листовой прокат, профили несложного сечения.

    6. Процесс выдавливания ведут:

а) без смазки заготовки;

б) в горячем состоянии заготовки;

в) в холодном состоянии заготовки со смазкой.

Билет № 14 

1.      Деформацию называют горячей, когда температура заготовки:

а) комнатная;

б) выше температуры кипения металла;

в) выше 500⁰С;

г) ниже температуры плавления;

д) выше температуры рекристаллизации металла.

2.      Скорость прессования – это:

а) скорость деформирующего инструмента;

б) скорость истечения прессуемого изделия;

в) скорость перемещения элементарного объема металла в очаге деформации;

3.      Основным достоинством прямого прессования является:

а) наименьшая сила деформирования;

б) минимальная неравномерность деформации в изделиях;

в) наибольшая производительность;

г) высокое качество наружной поверхности получаемых изделий;

д) наименьшие отходы.

     4. При винтовой прокатке продольная ось заготовки

а) параллельна осям рабочих валков;  

б) перпендикулярна осям рабочих валков;

в) расположена под углом к осям валков.

5. При продольной прокатке продольная ось заготовки:

а) параллельна осям рабочих валков;  

б) перпендикулярна осям рабочих валков;  

в) располагается под углом к осям валков.

6. При волочении напряженное состояние заготовки в очаге пластической деформации:

а) всестороннее неравномерное сжатие;

б) разноименное напряженное состояние - s₃>s₂>s₁;

в) всестороннее неравномерное растяжение.

Билет № 15

1.      Процесс упрочнения металла при холодной деформации характеризуется:

а) изменением структуры металла;

б) снижением предела текучести металла;

в) повышением ударной вязкости металла;

г) повышением пластичности металла;

д) изменением механических и физических свойств металла.

2.      Скорость деформации при прессовании – это:

а) скорость деформируемого инструмента;

б) скорость истечения металла из канала матрицы;

в) скорость перемещения частицы металла в очаге деформации;

г) отношение объема очага пластической деформации к секундному расходу металла.

д) отношение логарифма коэффициента вытяжки к длительности деформации.

3.      Прессованием получают изделия, характеризующиеся:

 а) большой массой;

б) большими габаритами;

в) сложной формой;

г) точностью получаемых изделий;

д) большим отношением длины к площади поперечного сечения.

       4. Продольной прокаткой получают:

 а) трубы;  

б) профили сложного поперечного сечения;

в) сортовой, листовой прокат, профили несложного сечения.

 5. Величина максимальной степени деформации при волочении ограничивается:

 а) прочность матрицы;

б) пределом текучести материала заготовки;

в) пределом прочности материала заготовки.

6. Волочение – это способ получения изделий, при котором:

 а) изделие получают вытеснением заготовки из замкнутого объема приложенной к ней силой;

б) проталкиванием заготовки через матрицу;

в) протягиванием заготовки через матрицу под действием приложенной к ней силе.

Билет № 16

1. При каком способе обработки давлением основное направление течения металла перпендикулярно направлению приложенной силы?

а) при прокатке;

б) при ковке;

в) при прессовании;

г) при волочении.

2. Какая составляющая полной силы прессования отсутствует при обратном способе:

 а) сила, действующая со стороны пресс-шайбы;

б) сила трения в пояске матрицы;

в) сила, необходимая для осуществления работы деформации;

г) сила трения между заготовкой и контейнером.

3. Характерный признак обратного прессования – это
   

а) течение металла в направлении, обратном движению деформирующего инструмента;

б) отсутствие сил трения между заготовкой и матрицей;

в) небольшая величина сил трения между заготовкой и инструментом;

г) направление сил трения между заготовкой и инструментом;

д) отсутствие сил трения между заготовкой и контейнером.

      4. Прокатку осуществляют:

 а) в горячем состоянии заготовки;  

б) в холодном состоянии заготовки;  

в) в горячем и холодном состоянии заготовки.

        5. Трение при захвате полосы валками

 а) играет положительную роль;  

б) не влияет на процесс прокатки;  

в) играет отрицательную роль.

        6. Волочение – это способ получения изделий, при котором:

 а) изделие получают вытеснением заготовки из замкнутого объема приложенной к ней силой;

б) проталкиванием заготовки через матрицу;

в) протягиванием заготовки через матрицу под действием приложенной к ней силе.

Билет № 17

1. При каком способе ОМД создается наиболее благоприятная схема напряженно-деформированного состояния металла?
   

а) прокатке;

б) ковке;

в) прессовании;

г) волочении;

д) листовой штамповке.

2. Какой инструмент не используется при прессовании:

 а) оправка;

б) контейнер;

в) матрица;

г) пресс-шайба;

д) фильера.

3. Характерный признак прямого прессования – это:

а) истечение металла в направлении движения деформирующего инструмента;

б) отсутствие сил трения между заготовкой и матрицей;

в) отсутствие сил трения между заготовкой и контейнером;

г) направление сил трения между заготовкой и контейнером в сторону матрицы;

д) направление сил трения между заготовкой и контейнером в сторону пресс-шайбы.

4. Форму и размеры поперечного сечения изделия при прокатке определяют:

 а) матрицы;  

б) верхний и нижний штампы;  

в) калибры.

5. Нейтральная плоскость на прокатке делит:

а) дугу захвата на равные части; 

б) зону деформации на зону опережения и зону отставания;

в) межцентровое расстояние валков на равные части.

6. Величину деформации при волочении не оценивают показателем:

а) уширением;

б) обжатием;

в) удлинением.

Билет № 18 

1. Какому способу ОМД характерна схема всестороннего неравномерного сжатия?

а) прокатке;

б) ковке;

в) прессованию;

г) волочению;

д) листовой штамповке.

2. Размеры заготовки при прессовании определяются:

а) диаметром и длиной контейнера;

б) силовыми возможностями пресса;

в) размерами канала матрицы;

г) коэффициентом вытяжки, сдаточной длиной изделия и силовыми возможностями пресса;

д) способом прессования, коэффициентом вытяжки, кратностью изделий сдаточной длины и силовыми возможностями пресса.

3. Какой способ прессования наиболее распространен в промышленности?

а) с активным действием сил трения;

б) обратный;

в) угловой;

г) совмещенный;

д) прямой.

4. Калибр при прокатке – это:

а) вырез в верхнем валке;  

б) вырез в нижнем валке;  

в) два ручья, расположенные на паре валков один над другим.

           5. Относительное обжатие при прокатке – это:

а) отношение ширины прокатанной полосы к исходной;

                б) отношение разности высот полосы до и после прокатки к её исходной высоте;

                в) отношение исходной высоты полосы к высоте прокатанной полосы.

 6. Процесс волочения ведут:

а) без смазки заготовки;

б) в горячем состоянии заготовки;

в) в холодном состоянии заготовки со смазкой.

Билет № 19

1. Какой способ обеспечивает наибольшую степень деформации металла при его обработке давлением?

а) прокатка;

б) ковка;

в) прессование;

г) волочение;

д) горячая штамповка.

2. Максимальная скорость истечения при прессовании трудно деформируемых алюминиевых сплавов ограничена:

а) критической температурой металла и техническими возможностями пресса;

б) сложностью поперечного сечения прессуемого профиля;

в) величиной сил трения между заготовкой и инструментом;

г) способом прессования;

д) начальной температурой заготовки.

3. Деформирование заготовки при прессовании осуществляется

а) вращающимся инструментом;

б) бойком;

в) контейнером;

г) матрицей;

д) пресс-штемпелем с пресс-шайбой или матрицей в зависимости от способа деформирования.

       4. По способу вреза в валках калибры не бывают:

а) открытыми;  

б) комбинированными;  

в) закрытыми.

 5. Деформированное состояние металла при прокатке характеризуется:

а) относительным обжатием полосы;

б) относительным удлинением;

в) относительным обжатием, уширением и удлинением полосы.

       6. При волочении напряженное состояние заготовки в очаге пластической деформации:

а) всестороннее неравномерное сжатие;

б) разноименное напряженное состояние - s₃>s₂>s₁;

в) всестороннее неравномерное растяжение.

Билет № 20

1.      При подготовке заготовки к обратному прессованию её подвергают:

а) обдирке на обдирочных станках;

б) обработка наружной поверхности шлифовальной машинкой;

в) очистке от окалины отбойным молотком;

г) огневой зачистке;

д) обточке по наружной поверхности.

2.      Расчет технологического процесса прессования не включает в себя:

а) расчет усилия прессования;

б) расчет размеров заготовки;

в) расчет отходов металла при прессовании;

г) расчет сдаточной длины изделия;

д) назначение температурно-скоростного режима процесса.

3.      Процесс прессования – это способ обработки металла, заключающийся

а) в деформировании металла бойками;

б) в деформировании заготовки вращающимися валками;

в) в деформировании металла в штампах;

г) в вытяжении металла из замкнутого объема через инструмент определенной формы и размеров;

д) в протягивании заготовки через матрицу определенной формы и размеров.

4. Фасонные профили получают прокаткой:

а) в открытых калибрах;  

б) в закрытых калибрах;  

в) в комбинированных калибрах.

5. Процесс прокатки начнется, если:

а) коэффициент трения меньше угла захвата;

б) коэффициент трения равен углу захвата;

в) коэффициент трения больше угла захвата.

6. Величина максимальной степени деформации при волочении ограничивается:

а) прочность матрицы;

б) пределом текучести материала заготовки;

в) пределом прочности материала заготовки.

Билет № 21 

1.      Крупные заготовки прямоугольного сечения, получаемые прокаткой, называют:

а) прутком;

б) трубой;

в) профилем;

г) блюмом;

д) слябом.

2.      Какой способ прессования наиболее распространен в промышленности?

а) с активным действием сил трения;

б) обратный;

в) угловой;

г) совмещенный;

д) прямой.

3.      Характерный признак прямого прессования – это:

а) истечение металла в направлении движения деформирующего инструмента;

б) отсутствие сил трения между заготовкой и матрицей;

в) отсутствие сил трения между заготовкой и контейнером;

г) направление сил трения между заготовкой и контейнером в сторону матрицы;

д) направление сил трения между заготовкой и контейнером в сторону пресс-шайбы.

4. Окончательные размеры прокатываемого профиля получают:

а) в обжимных калибрах; 

б) в чистовых калибрах;  

в) в открытых калибрах.

5. Углом захвата металла при прокатке называют:

а) центральный угол, соответствующий положению нейтральной плоскости;

б) центральный угол, соответствующий дуге захвата;

в) центральный угол, соответствующий зоне отставания металла.

6. Величина максимальной степени деформации при волочении ограничивается:

а) прочность w матрицы;

б) пределом текучести материала заготовки;

в) пределом прочности материала заготовки

Билет № 22

1.      Для какого способа ОМД используют заготовки в виде листов, полос, рулонов катаного металла

а) прокатке;

б) ковки;

в) прессования;

г) волочения;

д) листовой штамповки.

2.      Прессованием получают изделия, характеризующиеся:

а) большой массой;

б) большими габаритами;

в) сложной формой;

г) точностью получаемых изделий;

д) большим отношением длины к площади поперечного сечения.

3.      Основным достоинством прямого прессования является:

а) наименьшая сила деформирования;

б) минимальная неравномерность деформации в изделиях;

в) наибольшая производительность;

г) высокое качество наружной поверхности получаемых изделий;

д) наименьшие отходы.

4. Верхнее давление или нижнее давление при прокатке – это:

а) давление верхнего или нижнего валка на прокатываемую полосу;  

б) давление, приложенное сверху или снизу на прокатанную полосу после выхода её из валков;  

в) изгиб прокатанной полосы за счёт разных окружных скоростей валков неодинакового диаметра.

5. Очаг деформации при прокатке:

а) ограничивается боковыми границами полосы и плоскостями входа и выхода металла из валков;

б) включает в себя геометрический очаг деформации и внеконтактные зоны деформации;

в) равен геометрическому очагу деформации.

6. При волочении напряженное состояние заготовки в очаге пластической деформации:

а) всестороннее неравномерное сжатие;

б) разноименное напряженное состояние - s₃>s₂>s₁;

в) всестороннее неравномерное растяжение.

Билет № 23

1.      Деформацию называют холодной, когда температура заготовки

а) отрицательная;

б) комнатная;

в) меньше 100⁰С;

г) больше 100⁰С;

д) не превышает 0,25 температуры плавления металла.

2.      Прессованием получают изделия, характеризующиеся:

а) большой массой;

б) большими габаритами;

в) сложной формой;

г) точностью получаемых изделий;

д) большим отношением длины к площади поперечного сечения.

3.      Коэффициент вытяжки при прессовании – это:

а) отношение объема заготовки к объему изделия;

б) отношение диаметра заготовки к диаметру изделия;

в) отношение длины изделия к длине заготовки;

г) отношение диаметра заготовки к диаметру контейнера;

д) отношение площади поперечного сечения заготовки к площади поперечного сечения изделия.

     4. Стан «дуо» имеет:

а) рабочую клеть с двумя горизонтальными валками;  

б) рабочую клеть с четырьмя горизонтальными валками;  

в) рабочую клеть с двумя горизонтальными и двумя вертикальными валками.

5. Прокатка осуществляется за счет:

а) давления валков на заготовку;

б) сил трения между заготовкой и валками;

в) нормальной и тангенциальной составляющих сил прокатки.

6. Процесс волочения ведут:

а) без смазки заготовки;

б) в горячем состоянии заготовки;

в) в холодном состоянии заготовки со смазкой.

Билет № 24

1.      При холодной деформации состояние структуры металла заготовки

а) не изменяется;

б) изменяется;

в) сопровождается возвратом;

г) сопровождается отдыхом;

д) сопровождается рекристаллизацией.

2.      Скорость деформации при прессовании – это:

а) скорость деформируемого инструмента;

б) скорость истечения металла из канала матрицы;

в) скорость перемещения частицы металла в очаге деформации;

г) отношение логарифма коэффициента вытяжки к длительности деформации.

3.      Размеры заготовки при прессовании определяются:

а) диаметром и длиной контейнера;

б) силовыми возможностями пресса;

в) размерами канала матрицы;

г) коэффициентом вытяжки, сдаточной длиной изделия и силовыми возможностями пресса;

д) способом прессования, коэффициентом вытяжки, кратностью изделий сдаточной длины и силовыми возможностями пресса.

     4. Универсальный стан – это:

а) многовалковый стан;  

б) стан реверсивного действия; 

в) стан, имеющий вертикальные и горизонтальные валки.

5. При прокатке деформирование металла осуществляется:

а) одним валком;

б) двумя валками;

в) двумя или несколькими вращающимися валками.

      6. Величину деформации при волочении не оценивают показателями:

а) уширением;

б) обжатием;

в) удлинением.

Билет № 25

1.      При горячей деформации металла в нем происходят процессы

а) возврата;

б) отдыха;

в) упрочнения;

г) рекристаллизации;

д) упрочнения, возврата и рекристаллизации.

2.      Размеры заготовки при прессовании определяются:

а) диаметром и длиной контейнера;

б) силовыми возможностями пресса;

в) размерами канала матрицы;

г) коэффициентом вытяжки, сдаточной длиной изделия и силовыми возможностями пресса;

д) способом прессования, коэффициентом вытяжки, кратностью изделий сдаточной длины и силовыми возможностями пресса.

3.      Расчет технологического процесса прессования не включает в себя:

а) расчет усилия прессования;

б) расчет размеров заготовки;

в) расчет отходов металла при прессовании;

г) расчет сдаточной длины изделия;

д) назначение температурно-скоростного режима процесса.

     4. На сортовых станах получают:

а) профили постоянного поперечного сечения;  

б) трубы;  

в) прутки диаметром от 100 до 10 мм.

5. Прокатка осуществляется за счет:

а) давления валков на заготовку;

б) сил трения между заготовкой и валками;

в) нормальной и тангенциальной составляющих сил прокатки.

     6. Волочение – это способ получения изделий, при котором:

а) изделие получают вытеснением заготовки из замкнутого объема приложенной к ней силой;

б) проталкиванием заготовки через матрицу;

в) протягиванием заготовки через матрицу под действием приложенной к ней силе.