Тестовые вопросы
Тестовые вопросы
оценки текущей
успеваемости студентов по дисциплине
«Технологические
процессы обработки давлением»
Дидактическая
единица 1
б) ковкой;
в) прессованием;
г) волочением;
д) горячей штамповкой.
2. При каком способе обработки давлением основное направление течения металла перпендикулярно направлению приложенной силы?
б) при ковке;
в) при прессовании;
г) при волочении.
3. При каком способе ОМД создается наиболее благоприятная схема напряженно-деформированного состояния металла?
а) прокатке;
б) ковке;
в) прессовании;
г) волочении;
д) листовой штамповке.
4. Крупные заготовки прямоугольного сечения, получаемые прокаткой, называют
а) прутком;
б) трубкой;
в) профилем;
г) блюмом;
д) слябом.
5. Какой способ обеспечивает наибольшую степень деформации металла при его обработке давлением?
а) прокатка;
б) ковка;
в) прессование;
г) волочение;
д) горячая штамповка.
Дидактическая
единица 2
1. Какой основной вид заготовки используют при прокатке?
а) прессованную заготовку;
б) заготовку, полученную ковкой;
в) заготовку, полученную штамповкой;
г) литую заготовку;
д) заготовку, полученную волочением.
2. При подготовке заготовки к обратному прессованию её подвергают:
а) обдирке на обдирочных станках;
б) обработке наружной поверхности
шлифовальной машинкой;
в) очистке от окалины отбойным
молотком;
г) огневой зачистке;
д) обточке по наружной поверхности.
3. Заготовкой для волочения является
а) поковка;
б) листовая заготовка;
в) изделия, полученные горячей
штамповкой;
г) литая заготовка небольшого поперечного сечения;
д) пруток, труба, профиль
несложного
поперечного сечения.
4.
Крупные заготовки
прямоугольного сечения, получаемые
прокаткой,
называют:
а) прутком;
б) трубой;
в) профилем;
г) блюмом;
д) слябом.
5. Для какого способа ОМД используют заготовки в виде листов, полос, рулонов катаного металла?
а) прокатки;
б) ковки;
в) прессования;
г) волочения;
д) листовой штамповки.
Дидактическая
единица 3
1. Деформацию называют холодной, когда температура заготовки
а) отрицательная;
б) комнатная;
в) меньше 1000С;
г) больше 1000С;
д) не превышает 0,25 температуры
плавления металла.
2. При холодной деформации показатели пластичности металла заготовки
а) не изменяется;
б) изменяется;
в) возрастают;
г) уменьшаются.
3. При горячей деформации металла в нём происходят процессы
а) возврата;
б) отдыха;
в) упрочнения;
г) рекристаллизации;
д) упрочнения, возврата и
рекристаллизации.
4. Деформацию называют горячей, когда температура заготовки:
а) комнатная;
б) выше температуры кипения металла;
в) выше 5000С;
г) ниже температуры плавления;
д) выше температуры
рекристаллизации
металла.
5. Процесс упрочнения металла при холодной деформации характеризуется:
а) изменением структуры металла;
б) снижением предела текучести
металла;
в) повышением ударной вязкости
металла;
г) повышением пластичности металла;
д) изменением механических и
физических свойств металла.
Дидактическая
единица 4
1. Процесс прессования – это способ обработки металлов, заключающийся:
а) в деформировании металла бойками;
б) в деформировании заготовки
вращающимися валками;
в) в деформировании металла в
штампах;
г) в вытеснении металла из
замкнутого
объема через инструмент определенной формы и размеров;
д) в протягивании заготовки через
матрицу определенной формы и размеров.
2. Деформирование заготовки при прессовании осуществляется
а) вращающимся инструментом;
б) бойком;
в) контейнером;
г) матрицей;
д) пресс-штемпелем с пресс-шайбой или матрицей в зависимости от способа деформирования.
3. Какой способ прессования наиболее распространен в промышленности?
а) с активным действием сил трения;
б) обратный;
в) угловой;
г) совмещенный;
д) прямой.
4. Характерный признак прямого прессования – это:
а) истечение металла в направлении
движения деформирующего инструмента;
б) отсутствие сил трения между
заготовкой и матрицей;
в) отсутствие сил трения между
заготовкой и контейнером;
г) направление сил трения между
заготовкой и контейнером в сторону матрицы;
д) направление сил трения между заготовкой и контейнером в сторону пресс-шайбы.
5. Характерный признак обратного прессования – это
а) течение металла в направлении,
обратном движению деформирующего инструмента;
б) отсутствие сил трения между
заготовкой и матрицей;
в) небольшая величина сил трения
между
заготовкой и инструментом;
г) направление сил трения между
заготовкой и инструментом;
д) отсутствие сил трения между заготовкой и контейнером.
Дидактическая
единица 5
1. Прессованием получают изделия, характеризующиеся:
а) большой массой;
б) большими габаритами;
в) сложной формой;
г) точностью получаемых изделий;
д) большим отношением длины к
площади
поперечного сечения.
2. Основным достоинством прямого прессования является:
а) наименьшая сила деформирования;
б) минимальная неравномерность
деформации в изделиях;
в) наибольшая производительность;
г) высокое качество наружной
поверхности получаемых изделий;
д) наименьшие отходы.
3. Большие затраты сил на процесс, большие отходы металла, большая неравномерность деформации в изделиях характерных способу прессования:
а) с активным действием сил трения;
б) обратному;
в) прямому;
г) совмещенному.
4. Прессованием можно получить изделия:
а) сплошного поперечного сечения;
б) полого поперечного сечения;
в) переменного поперечного сечения;
г) любого поперечного сечения,
габаритные размеры которых больше диаметра контейнера
д) любого поперечного сечения,
габаритные размеры которых меньше диаметра контейнера.
5. Размеры поперечного сечения изделия при обратном прессовании ограничены:
а) размерами канала матрицы;
б) диаметром контейнера;
в) диаметром пресс-штемпеля;
г) диаметром матрицедержателя;
в) внутренним диаметром полого
матрицедержателя.
Дидактическая
единица 6
1. Коэффициент вытяжки при прессовании – это:
а) отношение объема заготовки к
объему
изделия;
б) отношение диаметра заготовки к
диаметру изделия;
в) отношение длины изделия к длине
заготовки;
г) отношение диаметра заготовки к
диаметру контейнера;
д) отношение площади поперечного
сечения заготовки к площади поперечного сечения изделия.
2. На форму и размеры очага пластической деформации при прессовании влияют:
а) размеры прессуемого изделия;
б) диаметр контейнера;
в) форма прессуемого изделия;
г) длина заготовки;
д) величина и направление сил
трения
между заготовкой и инструментом.
3. Сопротивление деформации материала при прессовании зависит от:
а) скорости прессования;
б) способа прессования;
в) степени деформации, скорости
деформации и температуры;
г) скорости истечения;
д) сложности поперечного сечения
прессуемого изделия.
4. Скорость прессования – это:
а) скорость деформирующего
инструмента;
б) скорость истечения прессуемого
изделия;
в) скорость перемещения
элементарного
объема металла в очаге деформации;
5. Скорость деформации при прессовании – это:
а) скорость деформируемого
инструмента;
б) скорость истечения металла из
канала матрицы;
в) скорость перемещения частицы
металла в очаге деформации;
г) отношение объема очага
пластической
деформации к секундному расходу металла.
д) отношение логарифма коэффициента
вытяжки к длительности деформации.
Дидактическая
единица 7
1. Какая составляющая полной силы прессования отсутствует при обратном способе:
а) сила, действующая со стороны
пресс-шайбы;
б) сила трения в пояске матрицы;
в) сила, необходимая для
осуществления
работы деформации;
г) сила трения между заготовкой и
контейнером.
2. Какой инструмент не используется при прессовании:
а) оправка;
б) контейнер;
в) матрица;
г) пресс-шайба;
д) фильера.
3. Размеры заготовки при прессовании определяются:
а) диаметром и длиной контейнера;
б) силовыми возможностями пресса;
в) размерами канала матрицы;
г) коэффициентом вытяжки, сдаточной
длиной изделия и силовыми возможностями пресса;
д) способом прессования,
коэффициентом
вытяжки, кратностью изделий сдаточной длины и силовыми возможностями
пресса.
4. Максимальная скорость истечения при прессовании трудно деформируемых алюминиевых сплавов ограничена:
а) критической температурой металла
и
техническими возможностями пресса;
б) сложностью поперечного сечения
прессуемого профиля;
в) величиной сил трения между
заготовкой и инструментом;
г) способом прессования;
д) начальной температурой заготовки.
5. Расчет технологического процесса прессования не включает в себя:
а) расчет усилия прессования;
б) расчет размеров заготовки;
в) расчет отходов металла при
прессовании;
г) расчет сдаточной длины изделия;
д) назначение
температурно-скоростного
режима процесса.
Дидактическая
единица 8
1. При прокатке деформирование металла осуществляется:
а) одним валком;
б) двумя валками;
в) двумя или несколькими
вращающимися
валками.
2. Прокатка осуществляется за счет:
а) давления валков на заготовку;
б) сил трения между заготовкой и
валками;
в) нормальной и тангенциальной
составляющих сил прокатки.
3. Фактический очаг деформации при прокатке:
а) ограничивается боковыми
границами
полосы и плоскостями входа и выхода металла из валков;
б) включает в себя геометрический
очаг
деформации и внеконтактные зоны деформации;
в) равен геометрическому очагу
деформации.
4. Углом захвата металла при прокатке называют:
а) центральный угол,
соответствующий
положению нейтральной плоскости;
б) центральный угол,
соответствующий
дуге захвата;
в) центральный угол,
соответствующий
зоне отставания металла.
5. Процесс прокатки начнется, если:
а) коэффициент трения меньше угла
захвата;
б) коэффициент трения равен углу
захвата;
в) коэффициент трения больше угла
захвата.
Дидактическая
единица 9
1. Деформированное состояние металла при прокатке характеризуется:
а) относительным
обжатием полосы;
б) относительным
удлинением;
в) относительным
обжатием, уширением и удлинением полосы.
2. Относительное обжатие при прокатке – это:
а) отношение ширины прокатанной
полосы
к исходной ширине заготовки;
б) отношение разности высот полосы
до
и после прокатки к её исходной высоте;
в) отношение исходной высоты полосы
к
высоте прокатанной полосы.
3. Нейтральная плоскость на прокатке делит:
а) дугу захвата на равные части;
б) зону деформаций на зону
опережения и зону
отставания;
в) межцентровое расстояние валков
на равные части.
4. Трение при захвате полосы валками:
а) играет положительную роль;
б) не влияет на процесс прокатки;
в) играет отрицательную роль.
5. Величина уширения металла при прокатке:
а) не зависит от ширины заготовки;
б) уменьшается с увеличением ширины
заготовки;
в) увеличивается с увеличением
ширины заготовки.
Дидактическая
единица 10
1. При продольной прокатке продольная ось заготовки:
а) параллельна осям рабочих валков;
б) перпендикулярна осям рабочих
валков;
в) располагается под углом к осям
валков.
2. При винтовой прокатке продольная ось заготовки
а) параллельна осям рабочих валков;
б) перпендикулярна осям рабочих
валков;
в) расположена под углом к осям
валков.
3. Продольной прокаткой получают:
а) трубы;
б) профили сложного поперечного
сечения;
в) сортовой, листовой прокат,
профили несложного
сечения.
4. Прокатку осуществляют:
а) в горячем состоянии заготовки;
б) в холодном состоянии заготовки;
в) в горячем и в холодном состоянии
заготовки.
5. Форму и размеры поперечного сечения изделия при прокатке определяют:
а) матрицы;
б) верхний и нижний штампы;
в) калибры.
Дидактическая
единица 11
1. Калибр при прокатке – это:
а) измерительный
инструмент, предназначенный для контроля размеров и формы ручья;
б) размеры пары ручьёв,
составляющих калибр;
в) наименьший диаметр валков в
месте вреза калибра
валок;
г) два ручья расположенные на паре
валков один над
другим.
2. Калибровка валков это:
а) определение погрешностей
исполнительных размеров
ручьёв, образующих калибр;
б) обработка исполнительных
размеров калибра для
повышения их точности и размеров
в) определение последовательных
форм поперечного
сечения калибров, их размеров, числа, характера расположения на валках
и
распределения обжатий по пропускам.
3. Калибры отделяются в валках друг от друга:
а) врезами;
б) выступами,
в) буртами.
4. Выпуском в калибре называют:
а) наибольший горизонтальный размер
калибра;
б) наибольшую высоту калибра;
в) наклон боковых стенок
прямоугольных калибров.
5. На чертеже калибровки валков показывают:
а) форму и размеры ручьёв,
расположенных в валке;
б) исполнительные размеры ручьёв с
допусками на их
изготовление;
в) диаметр бочки валков, размеры
буртов и калибров.
Дидактическая
единица 12
1. По способу вреза в валках калибры не бывают:
а) открытыми;
б) комбинированными;
в) закрытыми.
2. Линией прокатки называют:
а) линию, которая делит пополам
расстояние между осями
верхнего и нижнего валков;
б) линию, на которой расположены
калибры;
в) линию, относительно которой
моменты сил,
приложенных к профилю со стороны верхнего и нижнего валков равны.
3. Средней линией валков называют:
б) линию, на которой расположены
калибры;
в) линию, относительно которой
моменты сил,
приложенных к профилю со стороны верхнего и нижнего валков равны.
4. Верхнее давление или нижнее давление при прокатке – это:
а) давление верхнего или нижнего
валка на
прокатываемую полосу;
б) давление, приложенное сверху или
снизу на
прокатанную полосу после выхода её из валков;
в) изгиб прокатанной полосы за счёт
разных окружных
скоростей валков неодинакового диаметра.
5. Верхнее давление или нижнее давление при прокатке измеряют:
а) в ньютонах;
б) в паскалях;
в) в миллиметрах.
Дидактическая
единица 13
1. Главная линия прокатного стана включает в себя:
а) рабочую клеть;
б) прокатный стан и вспомогательные
механизмы;
в) станину с рабочими валками,
электродвигатель и
механизмы передачи вращения от электродвигателя к валкам.
2. Стан «дуо» имеет:
а) рабочую клеть с двумя
горизонтальными и двумя
вертикальными валками
б) рабочую клеть с четырьмя
горизонтальными валками;
в) рабочую клеть с двумя
горизонтальными валками.
3. Универсальный стан – это:
а) многовалковый стан;
б) стан реверсивного действия;
в) стан, имеющий вертикальные и
горизонтальные валки.
4. Линейные станы – это:
а) станы, расположенные в одну
линию;
б) станы, расположенные в одну
линию, каждый из
которых имеет свой электродвигатель;
в) станы, расположенные в одну, две
и более линий,
каждая из которых приводится от одного электродвигателя.
5. Последовательные станы – это:
а) станы, в которых покатываемый
металл
последовательно деформируется до получения заданной формы и размеров
проката;
б) станы, рабочие клети которых
установлены
последовательно и имеют привод от одного электродвигателя.
в) станы с последовательным
расположением рабочих
клетей, каждая из которых имеет свой привод, а прокатываемая полоса в
каждой
клети стана проходит только один раз.
Дидактическая
единица 14
1. На блюмингах и слябингах прокатывают:
а) заготовки, полученные ковкой;
б) слитки большой массы и сечения в
полупродукт;
в) заготовки под дальнейшую
прокатку на других станах.
2. Фасонные профили получают прокаткой:
а) в открытых калибрах;
б) в закрытых калибрах;
в) в комбинированных калибрах.
3. На специальных станах получают:
а) рельсы, балки, швеллеры;
б) колёса, кольца, шары, профили
переменного сечения;
в) бесшовные и сварные трубы с
различной толщиной
стенки.
4. На сортовых станах получают:
а) профили постоянного
поперечного
сечения;
б) трубы;
в) прутки диаметром от 100 до
5. На специальных станах получают:
а) рельсы, балки, швеллеры;
б) колёса, кольца, шары, профили
переменного
сечения;
в) бесшовные и сварные трубы с
различной толщиной
стенки.
Дидактическая
единица 15
1. Волочение – это способ получения изделий, при котором:
а) изделие получают
вытеснением
заготовки из замкнутого объема приложенной к ней силой;
б) проталкиванием заготовки через
матрицу;
в) протягиванием заготовки через
матрицу под действием приложенной к ней силе.
2. Величину деформации при волочении не оценивают показателем:
а) уширением;
б) обжатием;
в) удлинением.
3. Процесс волочения ведут:
а) без смазки заготовки;
б) в горячем состоянии заготовки;
в) в холодном состоянии заготовки
со
смазкой.
4. При волочении напряженное состояние заготовки в очаге пластической деформации:
а) всестороннее
неравномерное
сжатие;
б) разноименное напряженное
состояние
- s3>s2>s1;
в) всестороннее неравномерное
растяжение.
5. Величина максимальной степени деформации при волочении ограничивается:
а) прочностью матрицы;
б) пределом текучести материала
заготовки;
в) пределом прочности материала
заготовки.