ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО
ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

ДОНСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ЦЕНТР ДИСТАНЦИОННОГО ОБУЧЕНИЯ

Кафедра «Сервис и техническая эксплуатация автотранспортных средств»

Конструкция, расчет и потребительские свойства автомобилей

РАСЧЕТ МЕХАНИЗМОВ, СИСТЕМ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ АВТОМОБИЛЯ

Учебное пособие

7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВМУФТЫ СЦЕПЛЕНИЯ

     Процесс работы муфты сцепления состоит из трех периодов (рис.8).

Рис.8. Процесс работы муфты сцепления

     Первый период (участок 0-1, рис.8) характерен тем, что угловая скорость v_дведущих деталей остается постоянной, а угловая скорость v_т ведомых деталей равна нулю. Момент, развиваемый муфтой в конце периода, равен моменту сопротивления на ведомых деталях М_r.
      Второй период (участок 1-2, рис.8) характеризуется тем, что угловая скорость v_т´ведомых деталей возрастает, угловая скорость v_д´ ведущих деталей уменьшается, а момент М_ф возрастает от величины момента сопротивления до максимального значения М_ф=ßМ_д. В конце этого периода происходит полное включение фрикционной муфты, однако скорости ведущих и ведомых частей еще не выровнялись.
      Третий период (участок 2-3, рис.8) заключается в том, что угловая скорость v_д" ведущих деталей продолжает уменьшаться, угловая скорость v_т" ведомых деталей продолжает возрастать, а момент муфты М_ф имеет максимальное значение. В конце этого периода угловые скорости v_д" и v_т" выравниваются.
      Расчетный момент трения муфты может быть рассчитан по следующему уравнению:

М_мр = μ · Q · R_o · i_ф,

где Q – нажимное усилие, действующее на диски; R_o – средний радиус трения; i_ф – число пар поверхностей трения; μ – расчетный коэффициент трения.
      При выборе величины М_мр рекомендуются следующие значения ß – коэффициента запаса муфт сцепления у грузовых автомобилей:

ß = М_мр / М_кmax = 1,8 ÷ 2,5.

      У легковых автомобилей коэффициент запаса муфт сцепления обычно несколько ниже, чем у грузовых.
     С достаточным приближением можно принять

Ro = 0,5 (R1 + R2),

где R₁ – наружный радиус поверхности трения, диктуется диаметром маховика двигателя; R₂=(0,6÷0,7)·R₁ – внутренний радиус поверхности терния.
     Число пар поверхностей трения i_ф=m+n–1,
где m – число ведущих, а n – число ведомых дисков.
     Если допустить, что нажимное усилие Q воздействует на всю поверхность трения дисков равномерно, с одинаковым удельным давлением q, то

Q = q · 2πRo · b,

где b = R₁ – R₂ – ширина поверхностей трения.
     Подставив значения Q, R_o, b, i_ф в исходное уравнение, получаем

М_мр=0,5π·μ·q·(R₁+R₂)2· (R₁–R₂)·(m+n–1).

О ПОСОБИИ            НАЗАД            ВПЕРЕД            СОДЕРЖАНИЕ            СПИСОК ПОСОБИЙ