2.4 ПОСЛЕДУЮЩАЯ ОБРАБОТКА ПОРОШКОВЫХ ИЗДЕЛИИ
И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

После спекания изделия подвергаются дополнительным видам  обработки: механической, термической, термомагнитной, термомеханической, химико-термической, как представлено на  рисунке 1. Наиболее часто применяемой является механическая обработка. К методам механической обработки относятся резание,  калибрование, развертывание и шлифование. Калибрование применяется для получения точных размеров посредством деформации поверхностного слоя спеченных изделий продавливанием или  обжатием в пресс-формах. К химико-термической обработке относятся закалка, отпуск, отжиг, науглероживание,  хромирование, сульфидирование. Химико-терыическая  обработка включает операции нагрева, выдержки при заданной температуре в активных насыщающих  средах (газовых, твердых или жидких) и охлаждение с  по­следующей  термической обработкой или без  нее. Минеральные жидкие смазки вводят в приповерхностный слой в поры изделий после  спекания погружением последних в масло при температуре 100-200°С на 2-4 часа.

Заключительной  стадией  производства   порошковых  изделий является контроль качества продукции. Брак при производстве порошковых изделий может быть связан с нарушением технологии прессования, неудовлетворительным качеством исходных порошков,  отступлением от заданного режима  спекания.  Часто  брак наблюдается при невыполнении условий защиты изделий от окисления при  спекании и применении  несоответствующих или  недоброкачественных   защитных сред. Многие виды брака могут быть выявлены  с  помощь» рентгеноструктурного, макро- а макроструктурного анализов, путем проверки при испытаниях соответствующих свойств, при визуальном осмотре деталей по цвету, а также по звуку.