Порядок выполнения работы

1.Измерить исходные размеры образца (длину и высоту полосы).
2.Закрепить установку для прокатки на верстаке, измерить диаметр валков.
3.Для заданного размера поперечного сечения заготовки увеличивать зазор между валками (начиная от 0,5 мм) с шагом 0,5 мм. При этом, задавая заготовку в валки без дополнительного усилия заталкивания, а также при приводе валков одностороннем или двустороннем, регистрировать момент устойчивого захвата заготовки.
4.Пункт 3 выполнять для участков валков : а) полированного; б) шлифованного; в) рифленого. (Порядок проведения эксперимента указан цифрами в левом верхнем углу в ячейках таблицы ).
5.После захвата и прокатки заготовки в рифленой части валков последовательно уменьшать – абсолютное обжатие от 0,4 до 0,1 мм с целью прокатки в шлифованной части валков.
6.Повторить пункт 5, уменьшив после деформации полосы в шлифованной части валков от 0,3 до 0,1 мм, с целью прокатки в полированной части валков и выяснения условия захвата в них.
7.Для определения коэффициента трения в шлифованной части валков уменьшать от 1,5 мм с шагом 0,1 мм и регистрировать момент захвата.
8.Результаты исследований занести в таблицу и оформить в виде графиков зависимости углов захвата от
9.Определить экспериментальные коэффициенты трения для данного материала образца и валков, а также условий контактного трения.
10.Провести расчеты геометрического угла захвата , используя зависимость:

где - угол захвата валков, рад; r - радиус валков, мм ; -абсолютное обжатие, мм.

Используя соотношение - коэффициент трения, определить теоретические коэффициенты трения.

Рассчитать для случая холодной прокатки в шлифованной части валков теоретический коэффициент трения по формуле :

где -  окружная скорость валков, м/с; - поправочный коэффициент, зависящий от условий смазки валков;

=1- вода, керосин; =1,35 машинное масло; =1,55- без смазки.

11.Сравнить полученные результаты теоретического расчета коэффициента трения с экспериментальными данными.