Глава
12 КОРРОЗИЯ
Назад: 12.1 Основные понятия и виды
коррозии.
12.2 Методы коррозионных испытаний
На
сегодня не стандартизированы методы коррозионных испытаний сварных соединений
на общую коррозию в состоянии погружения. Как правило, для оценки
стойкости против общей коррозии без нагружения применяют гравитометрическяй
(г/м2×ч) или
профилографический (мм/год) методы. Размеры сечения образцов составляют 25
50 или 2570 мм. Перевод показателя потерь массы с единицы площади за 1
час на показатель h – глубины коррозии осуществляется по формуле:
,
где q –
массовая скорость коррозии, г/м2×ч; g – плотность, г/см3.
Кроме
таких испытаний испытывают на коррозию образцы при растяжении или изгибе, оценивая
значение 
, МПа или Р, кг, при которых глубина коррозии достигает
нормируемой (допускаемой) величины. Сварные соединения, подверженные местной
коррозии, оценивают пpoфилoгрaфичecким методом, определяя глубину коррозии, и
затем производят механические испытания и учитывают влияние коррозии на
снижение значений в, т и 
.
Испытания
на межкристаллитную коррозию аустенитных и аустенитно-ферритных сталей стандартизированы
(ГОСТ 6032-89) и осуществляются путем провоцирующего нагрева в той или иной
среде (как правило, в среде CuS04) и последующего выявления сетки
наружных трещин при изгибе образцов заданных размеров.
Для
оценки склонности сварных соединений к коррозионному растрескиванию их
испытывают в той или иной среде при постоянном напряжении (растяжение, изгиб)
или при постоянной скорости деформирования.
В
последние годы нашли применение металлографические, электронно-графические,
электрохимические и другие специальные методы исследований влияния коррозии на
служебные характеристики сварных соединений. [7,11,16]
Сопротивляемость сварных
соединений и конструкций коррозионным разрушениям в агрессивных средах можно
повысить:
·
путем улучшения антикоррозионных свойств металла (выбор
марки основного металла, регулирование состава шва и его структуры, изменение
конструкции шва, рациональные режимы сварки и послесварочной обработки;
·
путем улучшения напряженного состояния сварного соединения и
конструкции в целом (рациональное конструирование, исключение концентраторов
напряжений, избежание расположения швов в высоконапряженных зонах, предварительный
и сопутствующий подогрев, ультразвуковая обработка и т.д.);
·
уменьшением агрессивности среды (понижением ее концентрации)
или изоляцией сварного соединения от среды (гальванические, диффузионные,
плакировочные покрытия, электрохимическое плакирование, лаки и краски);
·
путем разного сочетания этих вариантов.
Что
касается коррозионностойких аустенитных сталей, то стойкость против
межкристаллитной коррозии сварных соединений в них повышается за счет:
·
уменьшения содержания углерода в сталях;
·
создания в сталях двухфазной (аустенитно-ферритной)
структуры с содержанием второй фазы до 5...10 %;
·
использования высоких скоростей охлаждения металла в области
критических температур при сварке;
·
гомогенизации соединений (закалка с 1050...1100 0С
или стабилизирующий отжиг в течение 2...4 ч при Т = 850...900 0С).