ГЛАВА IV. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ РАЗЛИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И НАПЛАВКИ

Назад: 5.5. Технология сварки титановых сплавов

6. Технология сварки чугуна

Характеристика чугунов

К чугунам относятся сплавы железа с углеродом, содержание которого превышает 2,14 %. В этих сплавах обычно присутствует также кремний и некоторое количество марганца, серы и фосфора, а иногда и другие элементы, вводимые как легирующие добавки для придания чугуну определенных свойств. К числу таких легирующих элементов можно отнести никель, хром, магний и др.

Широкое применение чугуна в промышленности определяется хорошими литейными свойствами, малой чувствительностью к концентраторам напряжений, высокой износостойкостью, хорошей обрабатываемостью и стойкостью к общей коррозии.

Чугун классифицируется по структурному состоянию углерода и форме включений графита на 4-е группы: серый чугун (пластинчатый графит), ковкий (графит хлопьевидной формы), высокопрочный (шаровидный) и белый (без включений графита – Fe₃C).

По степени легирования чугуны подразделяют на простые, низколегированные (до 2,5 % легирующих элементов), среднелегированные (2,5 ÷ 10 %) и высоколегированные (свыше 10 %). Наиболее широко используются простые и низколегированные серые чугуны и сварка при ремонте и восстановлении деталей из этих чугунов.

Главный процесс, формирующий структуру чугуна, - процесс графитизации (выделение углерода в структурно-свободном виде), так как от него зависит не только количество, форма и распределение графита в структуре, но и вид металлической основы (матрицы) чугуна. Некоторые элементы, вводимые в чугун, способствуют графитизации, другие - препятствуют. На рис. 38 знаком « - » обозначена графитизирующая способность рассматриваемых элементов, знаком «+» элементы, задерживающие процесс графитизации (отбеливание). Как следует из приведенной схемы, наибольшее графитизирующее действие оказывают углерод и кремний, наименьшее - кобальт и медь.

Серый чугун выпускается по ГОСТ 1412 и маркируется буквами СЧ и цифрами, первая из которых характеризует предел прочности при растяжении, вторая - при изгибе (кгс/мм²).

Наибольшее распространение получили чугуны марок: СЧ 12-28; СЧ 15-32; СЧ 18-36; СЧ 21-40; СЧ 24-44;СЧ 28-48; СЧ 32-52; СЧ 38-60, причем первые пять марок имеют перлитно-ферритную металлическую основу, последние три - перлитную. Прочность серых чугунов всех марок при сжатии значительно превышает прочность при растяжении. Например, для чугуна марки СЧ 24-44, имеющего предел прочности при растяжении 24 кгс/мм², предел прочности при сжатии составляет 85 кгс/мм^2.

Рис.38. Влияние различных легирующих элементов на

процесс графитизации углерода в чугунах

Для увеличения прочности чугуна графитовым включением придают шарообразную форму путем введения магния. При этом чугун приобретает и некоторую пластичность. Высокопрочные чугуны (ГОСТ 7293) маркируют буквами ВЧ и цифрами, первая из которых характеризует временное сопротивление чугуна при растяжении (кгс/мм²), вторая - относительное удлинение (%), например, ВЧ 60-2 или ВЧ 40-10.

Ковкие чугуны (ГОСТ 1215) маркируют буквами КЧ и цифрами, обозначающими временное сопротивление при растяжении (кгс/мм²) и относительное удлинение (%), например, КЧ 38-8; КЧ 35-10; КЧ 37-12; КЧ 30-6 с ферритной металлической основой и КЧ 45-6; КЧ 50-4 и КЧ 60-3, имеющие ферритно-перлитную основу. При данном составе структура чугуна в большей степени зависит от скорости охлаждения.

Особенности сварки

По своим свойствам, структуре и химсоставу чугун относится к материалам с ограниченной технологической свариваемостью.

Причины, обусловливающие затруднения в получении качественных сварных соединений, следующие.

1. Высокие скорости охлаждения металла шва и зоны термического влияния при сварке, приводят к отбеливанию чугуна, т. е. появлению участков с выделениями цементита (Fe ₃C) той или иной формы в различном количестве. Высокая твердость отбеленных участков практически лишает возможности обрабатывать чугуны режущим инструментом.

2. Вследствие местного неравномерного нагрева металла возникают сварочные напряжения, которые в связи с очень незначительной пластичностью чугуна приводят к образованию трещин в шве и околошовной зоне. Наличие отбеленных участков, имеющих большую плотность (7,4 ÷ 7,7 г/см³), чем серый чугун (6,9 ÷ 7,3 г/см³), создает дополнительные структурные напряжения, способствующие трещинообразованию.

3. Интенсивное газовыделение из сварочной ванны (СО), которое продолжается и на стадии кристаллизации, может вызвать образование пор в шве.

4. Повышенная жидкотекучесть чугуна затрудняет удержание расплавленного металла и формирование шва.

5. Наличие кремния, а иногда и других элементов в металле сварочной ванны способствует образованию на ее поверхности тугоплавких окислов, приводящих к образованию непроваров.

Способы сварки

Горячая сварка чугуна. Наиболее радикальным средством борьбы с образованием отбеленных и закаленных участков шва и околошовной зоны и образованием пор и трещин служит подогрев изделия до температуры 600 ÷ 650 ⁰ С и медленное охлаждение его после сварки.

Подготовка под сварку зависит от вида исправляемого дефекта. Однако во всех случаях подготовка дефектного места заключается в очистке от загрязнений, в разделке его для манипулирования электродом и воздействия сварочной дуги. Для предупреждения вытекания металла сварочной ванны, а в ряде случаев, для придания наплавленному металлу соответствующей формы, место сварки формуют. Формовку выполняют в зависимости от размеров и местоположения исправляемого дефекта с помощью графитовых пластинок, скрепляемых формовочной массой, состоящей из кварцевого песка, замешенного на жидком стекле, или другими формовочными материалами, а также в опоках формовочными материалами, применяемыми в литейном производстве.

После формовки необходима просушка формы при постепенном подъеме температуры от 60 до 120 ⁰С, затем проводят дальнейший подогрев под сварку со скоростью 120 ÷ 150 ⁰С/ч в печах, горнах или временных нагревательных устройствах. Замедленное охлаждение после сварки достигается укрытием изделий теплоизолирующим слоем (листами асбеста, песком, шлаком или др.) или охлаждением вместе с печами, горнами.

Способы нагрева и нагревательные устройства применяют в зависимости от характера производства (устранение литейных дефектов, ремонтная сварка и т. д.). Например, при массовом производстве в литейных цехах автомобильных и тракторных заводов целесообразно использовать конвейерные печи; для ремонтных работ удобен нагрев в муфельных печах или в горнах.

Для сварки используют электроды со стержнями из чугуна марок А или Б (табл. 21).

Таблица 21

Состав чугунных стержней для сварки чугуна (ГОСТ 2671), %

Марка	С	Si	Mn	P	S	Ni	Способ сварки
А Б	3.0-3.5	3.0-3.4 3.5-4.0	0.5-0.8	0.2-0.4 0.3-0.5	До 0.08	До 0.3	Горячая сварка Горячая и полугорячая

В состав покрытия, наносимого на литые прутки, диаметром 5 ÷ 20 мм, входят стабилизирующие и легирующие материалы. В качестве последних обычно используют графит, карборунд, ферросилиций, силикокальций, силикомагний и другие, содержащие элементы – графитизаторы (в марках электродов – ОМЧ-1, ВЧ-1, ЭПЧ).

Горячую сварку чугуна выполняют на больших силах тока [Iсв = (60 ÷ 100)×dэ] без перерывов до конца заварки дефекта. Диаметр электрода и величину тока выбирают в зависимости от толщины металла. Например, для толщины 10 ÷ 20 мм., диаметр – 10 ÷ 12 мм., а ток – 300 ÷ 400 А.

Для перевода тугоплавких окислов в легкоплавкие соединения применяют флюсы на борной основе, чаще всего техническую безводную (прокаленную) буру.

Горячая сварка чугуна ручным способом, особенно массивных изделий -тяжелый труд. Прогрессивным способом, повышающим производительность, является механизированная сварка порошковой проволокой. В состав шихты вводят такие компоненты, которые позволяют получать состав металла шва, представляющий собой чугун. Порошковая проволока марки ППЧ-3 для горячей сварки чугуна включает 4,5 ÷ 5,0 % С, 3,3 ÷ 4,0 % Si, Al и Ti по 0,1 ÷ 0,3 %.

Горячая сварка чугуна позволяет получать сварные соединения, равноценные свариваемому металлу (по механическим характеристикам, плотности, обрабатываемости и др.), однако это трудоемкий и дорогостоящий процесс.

С помощью различных металлургических и технологических средств можно получить сварные соединения чугуна с теми или иными свойствами при сварке с невысоким подогревом или вовсе без предварительного подогрева (т.е. с помощью полугорячей или холодной сварки).

Холодная и полугорячая сварка чугуна электродами. Холодная сварка чугуна может выполняться по трем направлениям: с получением в шве серого чугуна, низкоуглеродистой стали и цветных или специальных сплавов.

1. Для предупреждения отбеливания необходимо обеспечить такой состав металла шва, для которого в этих условиях будет получаться структура серого чугуна с наиболее благоприятной формой графитных включений. Это может быть достигнуто путем введения в наплавленный металл достаточно большого количества графитизаторов и легирования чугуна элементами, способствующими сфероидизации карбидов (магнием). Примером таких электродов могут служить электроды марки ЭМЧ, стержень которых представляет собой чугун с повышенным (до 5,2%) содержанием кремния, покрытие двухслойное: первый слой - легирующий, второй - обеспечивает газовую и шлаковую защиту:

1-й слой		2-й слой
Графит	41 %	Мрамор	50 %
Силикомагний	40 %	Плавиковый шпат	50 %
Железная окалина	14 %	Относительная масса каждого слоя	15 ÷ 20 %
Алюминий (порошок)	5 %

При сварке этими электродами чугунных деталей с толщиной стенки до 12 мм без предварительного подогрева удается получить швы и околошовную зону без отбеливания и закалки. Некоторому замедлению скорости охлаждения при эвтектической температуре способствует реакция между железной окалиной и алюминиевым порошком, протекающая с выделением теплоты. При сварке этими электродами массивных деталей для получения бездефектных сварных соединений приходится их подогревать до температуры 400 ⁰С в зависимости от толщины чугуна и жесткости изделий.

Для улучшения обрабатываемости и некоторого повышения пластичности металла шва используют электроды из никелевых чугунов (с содержанием никеля 19 ÷ 29 %).

Электроды из никелевых чугунов обеспечивают получение швов, обладающих хорошей обрабатываемостью. Покрытие, наносимое на стержни из никелевых чугунов рекомендуется следующего состава: карборунд 55 %; углекислый барий 23,7 %; жидкое стекло 21,3 %. Толщина покрытия должна составлять 0,5 ÷ 0,8 мм на сторону при использовании стержней диаметром 6 ÷ 8 мм. Основной недостаток электродов из никелевых чугунов - повышенная склонность к образованию горячих трещин.

Получить в металле шва серый чугун можно, применяя специальные сварочные материалы, которые обеспечивают легирование через электродное покрытие. Примером таких материалов могут служить электроды, стержень которых изготовлен из низкоуглеродистой проволоки, например, марок Св-08 или Св-08А по ГОСТ 2246, а в легирующем покрытии содержится достаточное количество элементов графитизаторов - углерода и кремния. Наиболее характерны электроды марки ЭМЧС, стержень которых состоит из низкоуглеродистой электродной проволоки, а покрытие из трех слоев:

1-й слой		2-й слой		3-й слой
Графит	50 %	Мрамор	50 %	Графит	100 %
Силикомагний	41 %	Плавиковый шпат	47,5 %
Гематит	6 %	Бентонит	2,5 %
Алюминий (порошок)	1,5 %
Бентонит	1,5 %

Электроды изготавливают путем последовательного нанесения обмазки, замешенной на жидком стекле, причем толщина каждого слоя должна обеспечивать относительную массу 1- го слоя 25 ÷ 30 % 2 и 3-го - по 10 ÷ 15 %. Как видно из приведенного состава покрытия, 1-й слой является легирующим, 2-й шлако- и газообразующим, 3-й — газозащитным. Графит и силикомагний, входящие в состав 1-го слоя, служат графитизаторами, причем магний в неко-, торой степени способствует сфероидизации графита; гематит и алюминий, вступая во взаимодействие, способствуют некоторому снижению скорости охлаждения при эвтектической температуре и тем самым получению в шве структуры серого чугуна.

Применение этих электродов при сварке чугунных изделий с относительно небольшой толщиной свариваемого металла (до 8 ÷ 10 мм) позволяет получить качественные сварные соединения без предварительного подогрева изделия; при больших толщинах необходимо применять полугорячую сварку.

Для холодной и полугорячей (нагрев до 400 ÷ 450 ⁰С) сварки чугуна автоматами, а в основном полуавтоматами, соответственно используют проволоки марки ППЧ-1 (6,5 ÷ 7,0 % С) и ППЧ-2 (5,7 ÷ 6,5 % С). Сварка порошковой проволокой позволяет получать металл шва, близкий по составу и структуре к свариваемому чугуну

При заварке дефектов в крупных чугунных отливках, для исправления которых необходимо наплавить большой объем металла, а также при изготовлении крупногабаритных массивных изделий из высокопрочных чугунов с шаровидным графитом можно использовать электрошлаковую сварку пластинчатыми электродами, представляющими собой литые чугунные пластины соответствующего состава с содержанием элементов – графитизаторов (углерода и кремния), равном содержанию последних в электродных стержнях марок А и Б и 0,04 ÷ 0,08 % Mg.

При электрошлаковой сварке чугуна применяют фторидные обессеривающие и неокислительные флюсы. Замедленное охлаждение металла шва и околошовной зоны, характерное для электрошлаковой сварки, позволяет получать сварные соединения без отбеленных и закаленных участков, трещин, пор и других дефектов. Электрошлаковая сварка обеспечивает вполне удовлетворительные механические свойства сварных соединений из чугуна и хорошую их обрабатываемость.

Кроме общего подогрева, применяемого при полугорячей сварке различными способами, в ряде случаев, когда жесткость изделия сравнительно невелика, можно ограничиться местным подогревом до нужной температуры. В процессе сварки необходимо обращать внимание на то, чтобы изделие в районе сварки не охлаждалось ниже заданной температуры подогрева.

2. При сварке чугуна электродами, предназначенными для сварки углеродистых или низколегированных сталей в 1-м слое даже при относительно небольшой доли участия основного металла получается высокоуглеродистая сталь (1,6 ÷ 1,8 % С), которая при скоростях охлаждения, имеющих место в условиях сварки без предварительного подогрева изделия, приобретает резкую закалку. Поэтому металл 1-го слоя будет иметь высокую твердость, низкую деформационную способность и окажется подверженным образованию холодных трещин, а также пористости. Во 2-м слое естественно, доля участия чугуна уменьшится, однако содержание углерода в нем будет находиться еще на высоком уровне (0,5 ÷ 0,7 % С), что также приведет к закалке и возможному образованию трещин. В последующих слоях доля участия чугуна окажется незначительной (0,15 % С) и металл шва будет обладать определенным уровнем пластичности.

Поэтому такие электроды можно применять только для декоративной заварки небольших по размерам дефектов, если к сварному соединению не предъявляются требования обеспечения прочности, плотности и обрабатываемости режущим инструментом. С целью уменьшения доли участия основного металла в шве, а также размеров зоны термического влияния, в том числе и участков отбеливания и закалки, применяют электроды небольших диаметров (для 1-го слоя 3 мм, для 2-го и последующих 3 ÷ 4 мм), на малых токах [Iсв = (20 ÷ 25) × dэ], не перегревая основной металл.

Сварку выполняют короткими участками, валиками небольших сечений вразброс с перерывами для охлаждения шва и околошовной зоны до температуры 50-60 ⁰С. При сварке чугуна низкоуглеродистыми электродами общего назначения наиболее слабое место сварного соединения - околошовная зона у границы сплавления. Хрупкость этой зоны и наличие в ней трещин нередко приводят к отслаиванию шва от основного металла. Для увеличения прочности сварного соединения, когда к нему не предъявляется других требований (например, при ремонте станин, рам, кронштейнов и других несущих элементов толстостенных конструкций), применяют стальные шпильки, которые частично разгружают наиболее слабую часть сварного соединения - линию сплавления.

Шпильки имеют резьбу, их ввертывают в тело свариваемой детали. Размеры шпилек обычно зависят от толщины свариваемых деталей. Практикой установлены следующие рекомендации: диаметр шпилек 0,3 ÷ 0,4 толщины деталей, но не более 12 мм; глубина ввертывания шпилек 1,5 диаметра их, но не более половины толщины свариваемых деталей; высота выступающей части 0,7 ÷ 1,2 диаметра шпильки. Шпильки располагают в шахматном порядке на скошенных кромках деталей и в один ряд на поверхности детали с каждой стороны стыка, причем расстояние между ними должно быть равно 4-6 диаметрам шпильки.

Сварку выполняют в следующем порядке. Сначала обваривают каждую шпильку и облицовывают поверхности кромок электродами диаметром 3 мм на малых токах. Затем на облицованные кромки и шпильки наплавляют валики и заполняют разделку, как в предыдущем случае. Для снижения содержания углерода в металле шва предложено выполнять сварку по слою флюса, содержащего до 30 % железной окалины (например, буры 50 %, каустической соды 20%, железной окалины 30 %). Углерод, попадающий в сварочную ванну, в высокотемпературной ее части активно окисляется и выводится из нее в виде окиси углерода, не растворимой в металле. В результате концентрация углерода к моменту затвердевания сварочной ванны снижается. Твердость металла шва уменьшается, деформационная способность возрастает.

Более удачным оказался другой путь. В металл шва вводят сильный карбидообразователь - ванадий. В этом случае в основном образуются карбиды данного элемента, не растворяющиеся в железе и имеющие форму мелкодисперсных нетвердых включений. Металлическая основа при этом оказывается обезуглероженной и достаточно пластичной. Примером могут служить электроды марки ЦЧ-4 со стержнем из низкоуглеродистой проволоки марок Св-08 или Св-08А и покрытием следующего состава: мрамор 12 %, плавиковый шпат 16 %, феррованадий 66 %, ферросилиций 4 %, поташ 2 %, жидкое стекло 30 % массы сухой смеси.

Металл, наплавленный этими электродами, имеет следующий состав: до 0,15 % С; до 0,6 % Si; 0,5 % Mn;
8,5-10,5 % V; серы и фосфора до 0,04 % каждого.

Область применения таких электродов - сварка поврежденных деталей и заварка дефектов в отливках из серого и высокопрочного чугуна. В случае необходимости можно также сваривать соединения серого и высокопрочного чугуна со сталью. Сварные соединения, выполненные этими электродами, имеют удовлетворительную обрабатываемость, плотность и достаточно высокую прочность.

К способам, обеспечивающим получение в наплавленном металле низкоуглеродистой стали, можно также отнести механизированную сварку короткими участками проволокой марок Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,8 ÷ 1,0 мм в углекислом газе при сварочном токе 50-75 А, напряжении дуги 18 ÷ 21 В и скорости сварки 10 ÷ 12 м/ч.

3. Для получения швов, обладающих достаточно высокой пластичностью в холодном состоянии, применяют электроды, обеспечивающие получение в наплавленном металле сплавов на основе меди и никеля. Медь и никель не образуют соединений с углеродом, но их наличие в сплаве уменьшает растворимость углерода в железе и способствует графитизации. Поэтому, попадая в зону неполного расплавлення, прилегающую к шву, они уменьшают вероятность отбеливания. Кроме того, пластичность металла шва способствует частичной релаксации сварочных напряжений и поэтому снижается вероятность образования трещин в зоне термического влияния. Для сварки чугуна используют медно-железные, медно-никелевые и железо-никелевые электроды.

Существует несколько типов медно-железных электродов. Медный стержень с оплеткой из жести толщиной 0,25 ÷ 0,3 мм, которую в виде ленты шириной 5 ÷ 7 мм навивают на стержень по винтовой линии. На электрод наносят ионизирующее или толстое покрытие. Электрод со стержнем, изготовленным из комбинированной проволоки, представляющий собой сердечник из стальной проволоки, плотно запрессованный в медную трубку, изготовляют на станках для производства порошковой проволоки. Может быть также и другой вариант: медный сердечник со стальной оболочкой. Во всех разновидностях содержание железа в наплавленном металле не должно превышать 10 ÷ 15 %, так как в противном случае в шве образуются (в большом количестве) очень твердые включения железа с высоким содержанием углерода, ухудшающие обрабатываемость и снижающие пластичность шва.

Наиболее совершенные из числа медно-железных электродов - электроды марки О3Ч-1, представляющие собой медный стержень диаметром 4 ÷ 5 мм, на который нанесено покрытие, состоящее из сухой смеси покрытия УОНИ-13 (50 %) и железного порошка (50 %), замешенных на жидком стекле.

Сварку медно-железными электродами всех типов следует выполнять таким образом, чтобы не допускать сильного разогрева свариваемых деталей: на минимально возможных токах, обеспечивающих стабильное горение дуги, короткими участками вразброс, с перерывами для охлаждения свариваемых деталей.

Основное преимущество этих электродов - возможность проковки наплавленного металла в горячем состоянии для уменьшения уровня сварочных напряжений. Проковка обязательна, так как при этом уменьшается опасность образования трещин в околошовной зоне.

Общий недостаток медно-железных электродов - неоднородная структура шва: мягкая медная основа и очень твердые включения железной составляющей, затрудняющие обработку и препятствующие получению высокой чистоты обработанной поверхности. Несколько лучшей обрабатываемостью обладают швы, выполненные электродами марки АНЧ-1, стержень которых состоит из аустенитной стали марки Св-04Х18Н9 и медной оболочки. Наиболее рационально применять медно-железные электроды для заварки отдельных несквозных пороков или небольших неплотностей, создающих течи на отливках ответственного назначения, в том числе работающих под давлением (фланцы, подшипники).

Медно-никелевые электроды в производстве применяют главным образом для заварки литейных дефектов, обнаруживаемых в процессе механической обработки чугунного литья на рабочих поверхностях, где местное повышение твердости недопустимо. Положительные свойства таких электродов в том, что никель и медь не растворяют углерод и не образуют структур, имеющих высокую твердость после нагрева и быстрого охлаждения. Отбеливание зоны частичного расплавления при небольших ее размерах практически отсутствует, так как медь и никель — элементы - графитизаторы, проникая в этот участок, оказывают положительное действие: в то же время никель и железо обладают неограниченной растворимостью, способствуя надежному сплавлению.

Для изготовления электродов используют медно-никелевые сплавы: монель - металл, содержащий 65 ÷ 75 % Ni,
27 ÷ 30 % Сu, 2 ÷ 3 % Fe и 1,2 ÷ 1,8 % Mn (например, НМЖМц 28-2,5-1,5) и константан, содержащий ~ 60 % Ni и ~ 40 % Сu (МНМц 40-1,5).

Недостатки этих сплавов - их высокая стоимость и дефицитность, а также большая усадка, приводящая к образованию горячих трещин. Горячие трещины иногда имеют вид сплошной сетки, что снижает прочность сварного соединения. В связи с этим данные сплавы не рекомендуется применять для заварки трещин в изделиях, которые несут силовую нагрузку. Заварка же отдельных мелких раковин позволяет получить хорошие результаты, так как обеспечивает возможность последующей механической обработки.

В промышленности находят применение электроды марок МНЧ-1 со стержнем из монель - металла и МНЧ-2 со стержнем из константана с покрытием основного вида. Сварку выполняют электродами диаметром 3 ÷ 4 мм, ниточным швом, короткими участками при возвратно-поступательном движении электрода, не допуская перегрева детали, для чего рекомендуются перерывы для охлаждения. Наплавленные валики в горячем состоянии следует тщательно проковывать ударами легкого молотка.

Для заварки отдельных небольших дефектов на обрабатываемых поверхностях отливок ответственного назначения из серого и высокопрочного чугуна, пороков, выявленных на механически обработанных поверхностях изделий и при ремонте оборудования из чугунного литья, используют также железоникелевые электроды со стержнем из сплава, содержащего 40 ÷ 60 % Ni и 60 ÷ 40 % Fe. Примером электродов такого типа могут служить электроды марки ЦЧ-ЗА с стержнем из проволоки Св-08Н50 и покрытием из доломита (35 %), плавикового шпата (25 %), графита черного (10 %) и ферросилиция (30 %), замешенных на жидком стекле.

При сварке этими электродами обеспечивается достаточно высокая прочность и некоторая вязкость металла шва. Железоникелевые электроды обладают определенными преимуществами, к числу которых, кроме высокой прочности, можно отнести, меньшую, чем у медно-никелевых сплавов, литейную усадку, одноцветность наплавки с чугуном. Необходимо всегда иметь в виду, что все электроды, содержащие никель, дефицитны и могут применяться для сварки чугуна ограниченно, например, для заварки небольших раковин, вскрытых на последних операциях механической обработки, в деталях больших размеров и большой жесткости.

Далее: 7. Технология наплавки слоев с различными свойствами