Теоретические предпосылки:
При использовании метода неполной взаимозаменяемости требуемая точность замыкающего звена обеспечивается у заранее обусловленной части изделий путем включения в размерную цепь составляющих звеньев без их выбора, подбора или изменения их величин. Метод неполной взаимозаменяемости, также как и полной, как правило, в явной форме конструктором не указывается. Этот метод может быть применен для достижения показателя точности в размерных цепях с числом составляющих звеньев, m>5, но не более 10-12, т.к. при большем числе звеньев метод становится, как правило, экономически нецелесообразным.
      При методе неполной взаимозаменяемости сборка первоначально осуществляется как при методе полной взаимозаменяемости без выбора, подбора или изменения размеров деталей, и обладает всеми ее преимуществами. Затем производится 100% контроль собранных изделий и выбраковка тех, в которых заданная точность замыкающего звена не обеспечена. Годные изделия отправляются далее в соответствии с технологическим процессом, а выбракованные изделия транспортируются на специальное рабочее место, где производится их разборка. Детали и сборочные единицы после разборки снова отправляют на сборку, где в другом сочетании они с большой вероятностью могут дать годные изделия.
      Метод неполной взаимозаменяемости оказывает значительное влияние на структуру технологического процесса сборки, в том числе и на структуру отдельных операций и их последовательность. Сборка сборочных единиц, показатели точности которых обеспечиваются методом неполной взаимозаменяемости, должна выделятся в отдельные операции (если это допускает конструкция изделия). В этом случае при выявлении брака после выполнения контрольных переходов объем работ по разборке бракованной сборочной единицы и сортировке ее деталей будет минимально возможным.
      Если конструкция изделия не позволяет выделять сборку таких сборочных единиц в отдельные операции, то целесообразно в первую очередь, при отсутствии конструктивных ограничений, собирать те части изделия, показатели точности которых достигаются методом неполной взаимозаменяемости. Сразу после этих сборочных переходов, должны выполнятся контрольные переходы и выбраковка негодных изделий. И уже затем должны собираться, те части изделия, точность которых достигается другими методами. Это обусловлено тем, что выбраковываемые изделия отправляются на разборку до осуществления полной сборки, что позволяет снизить затраты на разборку и повторную сборку. Контроль может включаться в операцию сборки технологическим переходом, однако при этом сборщик должен иметь соответствующую квалификацию. В этом случае возникают проблемы при организации поточного производства, т.к. при достаточно высоком проценте риска ухудшается ритмичность сборки. В остальном последовательность установки деталей и сборочных единиц, как и при методе полной взаимозаменяемости, будет определяться только конструкцией изделия.
      При выявлении метода неполной взаимозаменяемости необходимо помнить, что он неприменим в условиях мелкосерийного и единичного производства, где из-за небольших количеств изготавливаемых изделий и собираемых сборочных единиц адекватность вероятностного описания формирования точности замыкающего звена размерной цепи резко снижается.
      Также ограничением для применения метода неполной взаимозаменяемости является допускаемый для заданных производственных условий процент риска получения на сборке негодных изделий. Процент риска является категорией экономической. Он определяет количество изделий, которое будет выбраковано, отправлено на разборку и затем снова на сборку, и, таким образом он опосредованно определяет дополнительные затраты на сборку по сравнению с методом полной взаимозаменяемости. При этом такие затраты должны покрываться экономией в технологических процессах изготовления деталей с более широкими допусками. Причем, чем больше звеньев в размерной цепи и меньше процент риска, тем больше экономический эффект от использования метода неполной взаимозаменяемости. При проценте риска менее 0,27% допускается не осуществлять 100-процентный контроль собираемых изделий.
      При осуществлении проверочного расчета возможности использования метода неполной взаимозаменяемости в зависимости от производственных условий задаются допустимым процентом риска [Р] и определяют соответствующий ему допустимый коэффициент риска t₀ по таблице 2.1.

      В подавляющем большинстве случаев применения метода неполной взаимозаменяемости принимают процент риска [Р]=0,27%, при котором в достаточной для практики точностью получают ТА_i=6σ_i; , т.е. в поле допуска попадает 99,73% собранных изделий. При таком условии негодных изделий появится 3 на 1000 и достигается достаточно высокая степень расширения допусков составляющих звеньев и метод неполной взаимозаменяемости с достаточной для практики точностью может быть приравнен по организации процесса к методу полной взаимозаменяемости. В этом случае в размерной цепи с числом составляющих звеньев m, равным 10, при нормальных законах распределения составляющих звеньев (что обычно и бывает в крупно-серийном и массовом производстве) и Р=0,27% (что соответствует коэффициенту риска t₀=3) поля допусков составляющих звеньев можно расширить в 3,16 раза. В размерной цепи с m=6 в 2,45 раза. В редких случаях допускают , и в этих случаях требуется дополнительное экономическое обоснование более высокого процента риска.
      Для выявления возможности применения метода неполной взаимозаменяемости в первую очередь проверяют правильность назначения номиналов составляющих звеньев.

(2.1)