Тема 19.1. Основы производственного менеджмента.

Формы организации производственного процесса.

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственно­го процесса при соответствующем уровне его интеграции, выражен­ное системой устойчивых связей.

Временная структура организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени.

По виду временной структуры раз­личают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов про­изводственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Предметы труда на каждую по­следующую операцию передаются лишь после окончания обра­ботки всей партии на предшествующей операции. Данная форма является наиболее гибкой по отношению к изменениям, возника­ющим в производственной программе, позволяет достаточно полно использовать оборудование, что дает возможность снизить затраты на его приобретение. Недостаток такой формы организации производства заключается в относительно большой длительности производственного цикла, так как каждая деталь перед выполне­нием последующей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии.

Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов произ­водственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания. Такая организация производственного процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обра­ботке, сокращению потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов. Ее недостаток — в возможных простоях оборудования (рабочих мест) вследствие различий в длительности операций.

Форма организации производства с параллельно- последователь­ной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки. Изделия с операции на операцию пере­даются транспортными партиями. При этом обеспечивается непрерывность использования оборудования и рабочей силы, возможно частично параллельное прохождение партий деталей по операциям технологического процесса.

Пространственная структура организации производства опреде­ляется количеством технологического оборудования, сосредоточен­ного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением его относительно направления движения предметов труда в окру­жающем пространстве.

В зависимости от количества технологического оборудования (рабочих мест) различают однозвенную производственную систему и соответствующую ей структуру обособленного рабочего места и многозвенную систему с цеховой, линейной или ячеистой струк­турой. Возможные варианты пространственной структуры, орга­низации производства представлены на рис.1

Цеховая структура характеризуется созданием участков, на ко­торых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в цех).

На участке с линейной пространственной структурой оборудо­вание (рабочие места) располагается по ходу технологического процесса и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое последовательно.

Ячеистая структура организации производства объединяет при­знаки линейной и цеховой.

Комбинация пространственной и временной структур произ­водственного процесса при определенном уровне интеграции час­тичных процессов обусловливает различные формы организации производства: технологическую, предметную, прямоточную, точеч­ную, интегрированную (рис.2). Рассмотрим характерные черты каждой из них.

Технологическая форма организации производственного процесса характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма организации широко распростра­нена на машиностроительных заводах, поскольку обеспечивает максимальную загрузку оборудования в условиях мелкосерийного производства и приспособлена к частым изменениям в технологи­ческом процессе. В то же время применение технологической формы организации производственного процесса имеет ряд отри­цательных последствий. Большое количество деталей и их много­кратное перемещение в процессе обработки приводят к росту объ­ема незавершенного производства и увеличению числа пунктов промежуточного складирования. Значительную часть производст­венного цикла составляют потери времени, обусловленные сложной межучастковой связью.

Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологичес­кого процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым.

Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшает длительность производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, по­требность в производственных площадях на единицу продукции. Вместе с тем данная форма организации производства имеет и не­достатки. Главный из них в том, что при определении состава обо­рудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвига­ется необходимость проведения определенных видов обработки деталей, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования.

Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов органи­зации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллель­ности. Ее применение приводит к сокращению длительности производственного цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей специализации труда, уменьшению объема незавершенного производства.

При точечной форме организации производства работа пол­ностью выполняется на одном рабочем месте. Изделие изготов­ляется там, где находится его основная часть. Примером служит сборка изделия с перемещением рабочего вокруг него. Организа­ция точечного производства имеет ряд достоинств: обеспечивается возможность частых изменений конструкции изделий и последо­вательности обработки, изготовления изделий разнообразной но­менклатуры в количестве, определяемом потребностями производ­ства; снижаются затраты, связанные с изменением расположения оборудования, повышается гибкость производства.

Интегрированная форма организации производства предпола­гает объединение основных и вспомогательных операций в еди­ный интегрированный производственный процесс с ячеистой или линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в про­изводстве. В отличие от существующей практики раздельного проектирования процессов складирования, транспортировки, уп­равления, обработки на участках с интегрированной формой организации требуется увязать эти частичные процессы в единый производственный процесс. Это достигается путем объединения всех рабочих мест с помощью автоматического транспортно-склад-ского комплекса, который представляет собой совокупность взаимо­связанных, автоматических и складских устройств, средств вычис­лительной техники, предназначенных для организации хранения и перемещения предметов труда между отдельными рабочими местами.

Рис.1 Варианты пространственной структуры производственного процесса

Рисунок 2 находится в архиве, который можно скачать здесь

Управление ходом производственного процесса осущест­вляется с помощью ЭВМ, что обеспечивает функционирование всех элементов производственного процесса на участке по следующей схеме: поиск необходимой заготовки на складе — транспортировка заготовки к станку — обработка — возвращение детали на склад. Для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке деталей на отдельных рабочих местах создаются бу­ферные склады межоперационного и страхового заделов.

Создание интегрированных производственных участков связано с относительно высокими единовременными затратами, вызван­ными интеграцией и автоматизацией производственного процесса. Экономический эффект при переходе к интегрированной форме организации производства достигается за счет сокращения длитель­ности производственного цикла изготовления деталей, увеличения времени загрузки станков, улучшения регулирования и контроля процессов производства.

В зависимости от способности к переналадке на выпуск новых изделий перечисленные выше формы организации производства условно можно разделить на гибкие (переналаживаемые) и жест­кие (непереналаживаемые).

Жесткие формы организации про­изводства предполагают обработку деталей одного наименования. Изменение в номенклатуре выпускаемой продукции и переход на выпуск конструктивно новой серии изделий требуют перепла­нировки участка, замены оборудования и оснастки. К числу жест­ких относится поточная форма организации производственного процесса.

Гибкие формы позволяют обеспечить переход на выпуск новых изделий без изменения состава компонентов производственного процесса при незначительных затратах времени и труда.

Наибольшее распространение на машиностроительных предпри­ятиях в настоящее время получили такие формы организации про­изводства, как гибкое точечное производство, гибкие предметная и поточная формы.

Гибкое точечное производство предполагает пространственную структуру обособленного рабочего места без дальнейшей передачи предметов труда в процессе производства. Деталь полностью об­рабатывается на одной позиции. Приспособленность к выпуску новых изделий осуществляется за счет изменения рабочего состо­яния системы.

Гибкая предметная форма организации производства характе­ризуется возможностью автоматической обработки деталей в пре­делах определенной номенклатуры без прерывания на переналадку. Переход к выпуску новых изделий осуществляется путем перена­лаживания технических средств, перепрограммирования системы управления. Гибкая предметная форма охватывает область после­довательной и параллельно-последовательной передачи предметов труда в сочетании с комбинированной пространственной струк­турой.

Гибкая прямолинейная форма организации производства характе­ризуется быстрой переналадкой на обработку новых деталей в пре­делах заданной номенклатуры путем замены инструментальной оснастки и приспособлений, перепрограммирования системы уп­равления. Она основана на рядном расположении оборудования, строго соответствующем технологическому процессу с поштучной передачей предметов труда.

На рис.3 изображены схемы располо­жения оборудования на участках с различной формой организации производства.

Развитие форм организации производства в современных условиях.

Под влиянием научно-технического прогресса в технике и тех­нологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией производственных процессов. Это создает объективные предпосылки развития новых форм организации производства. Одной из таких форм, получившей применение при внедрении средств гибкой автоматизации в про­изводственный процесс, является блочно-модульная форма.

Создание производств с блочно-модульной формой организа­ции производства осуществляется путем концентрации на участке всего комплекса технологического оборудования, необходимого для непрерывного производства ограниченной номенклатуры изделий, и объединения группы рабочих на выпуске конечной продукции с передачей им части функций по планированию и управлению производством на участке. Экономической основой создания таких производств являются коллективные формы организации труда. Работа в этом случае строится на принципах самоуправления и коллективной ответственности за результаты труда. Основными требованиями, предъявляемыми к организации процесса произ­водства и труда в этом случае, является: создание автономной системы технического и инструментального обслуживания произ­водства; достижение непрерывности процесса производства на основе расчета рациональной потребности в ресурсах с указанием интервалов и сроков поставок; обеспечение сопряженности по мощ­ности механообрабатывающих и сборочных подразделений; учет установленных норм управляемости при определении количества работающих; подбор группы работающих с учетом полной взаимо­заменяемости

Вторым направлением развития форм организации производ­ства является переход на сборку сложных агрегатов стендовым методом, отказ от конвейерной сборки за счет организации мини-потока. Впервые мини-поток был внедрен шведской автомобиль­ной фирмой «Вольво».

Весь процесс сборки разделен на несколько крупных этапов. На каждом этапе действуют рабочие группы по 15—25 сборщиков. Бригада располагается вдоль внешних стен четырех- или пятиугольника, внутри которого располо­жены кассы с необходимыми на данном этапе сборки деталями. Машины собираются на самодвижущихся платформах, передвигаясь по укрупненным операциям в пределах заданного этапа. Каждый рабочий полностью завершает свою операцию. Принцип потока при такой системе сборки полностью сохраняется, так как общее число одинаковых параллельно работающих стен­дов такое, что выдерживается средний заданный такт потока. За движением платформ с собираемыми машинами с одного этапа сборки на другой следит диспетчерская служба с помощью четырех ЭВМ.

Другим решением организации поточного производства явля­ется сохранение конвейерной системы с включением в нее и под­готовительных операций. В таком случае сборщики по собствен­ному усмотрению работают то на основных, то на подготовитель­ных операциях. Указанные подходы в развитии поточной формы организации производства не только обеспечивают рост произво­дительности труда и повышение качества, но и дают сборщикам чувство удовлетворения от работы, и исключают монотонность труда.

Методы организации производства

Методы организации производства представляют собой совокуп­ность способов, приемов и правил рационального сочетания ос­новных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на ра­бочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инстру­ментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношен­ного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транс­портного обслуживания рабочих мест.

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

1. Определение типов и количества станков, необходимых для вы­полнения заданной производственной программы
2. Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности.
3. Организация рабочего места.
   Организация и обслу­живание рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах. При этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непре­рывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.
4. Разработка планировки участков.
   Для индивидуального произ­водства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезер­ные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов де­талей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.

Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда. Метод предполагает совокупность следующих специальных при­емов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию по­штучно или мелкими партиями сразу же после окончания обра­ботки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблю­дении следующих условий:

• объем выпуска продукции достаточно большой и не изменя­ется в течение длительного периода времени;
• конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивно-сборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;
• затраты времени по операциям могут быть установлены с до­статочной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

1. Определение объема выпуска продукции и такта потока.
   Такт — это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии.
   Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить та­кой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.
2. Определение потребности в оборудовании.
   Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса.
   Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерыв­ности производственного процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Способы синхронизации операций на металлорежущих станках.

1. Рационализация метода обработки.
   Во многих случаях можно повысить производительность станка за счет: изменения режимов резания, направленного на уменьшение машинного времени; одно­временной обработки нескольких деталей; устранения дополнитель­ных затрат времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станка и др.
2. Создание межоперационных заделов и использование малопро­изводительного оборудования в дополнительную смену.
   Данный спо­соб синхронизации связан с поиском дополнительных площадей и увеличением размера незавершенного производства.
3. Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки, не входящие в состав линии.
   Если на поточной линии возможно скопление деталей из-за превышения длительности такта, их целе­сообразно обрабатывать на другом станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким образом, чтобы он обслуживал не одну, а две или три поточные линии. Такая орга­низация поточного производства целесообразна при условии, что станок достаточно производительный и время, затрачиваемое на его переналадку, невелико.

Способы синхронизации сборочных операций

• Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается диффе­ренциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую опера­цию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).
• Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.
• Комбинирование операций. Если время выполнения двух смеж­ных операций меньше такта работы сборочной линии, можно орга­низовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций.

Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следу­ющие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерыв­ную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу.

Характерными признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подраз­делений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное про­хождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

Рассмотрим основные этапы организации группового производ­ства.

1. Конструктивно-технологическая классификация деталей. Не­смотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологи­ческих признаков. Пользуясь определенной системой, можно вы­явить эти общие признаки и объединить детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования и технологического процесса, одно­типность оснастки.
2. Определение потребности в оборудовании. Необходимо оценить требуемое число единиц оборудования по каждой группе на годо­вую программу выпуска.
3. Определение числа производственных участков. В соответствии с количеством станков в цехе определяется число создаваемых и нем участков исходя из нормы управляемости для мастеров.
4. Определение степени замкнутости производственных участков. Эффективность группового производства определя­ется степенью замкнутости производственных участков.
   Участок является замкнутым, если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкну­тость) и станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).
5. Разработка маршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта представляет собой графическое изображение последовательности всех операций, включая перемещение мате­риалов и их ожидание.
6. Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования произво­дится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

Метод организации синхронизированного производства. Основные принципы организации синхронизированного производства раз­работаны в 60-е годы в японской компания «Toyota». Метод син­хронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организаций производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода в отказе от производства продукции круп­ными партиями и создании непрерывно-поточного многопредмет­ного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

Организация и управление производством строятся по прин­ципу постоянного улучшения работы путем ликвидации любых и всех бесполезных действий. Под бесполезным, или лишним, действием подразумеваются все процессы и объекты управления производством, не увеличивающие потребительской стоимости иi.iпускаемой продукции: ненужные расходы на перепроизводство, время ожидания начала обработки, изменение перемещения в про­цессе производства, создание запасов сырья и материалов впрок, брак в производстве и др.

Поставленная цель реализуется путем создания групповых, много­предметных поточных линий и использования принципа вытяги­вания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

• изготовление продукции мелкими партиями;
• формирование серий деталей и применение групповой тех­нологии в целях сокращения времени наладки оборудования;
• преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в бу­ферные склады;
• переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;
• передача функций управления непосредственно исполнителям. Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.

Метод синхронизированного производства предполагает внед­рение системы комплексного управления качеством, которая основывается на соблюдении определенных принципов, включа­ющих: контроль производственного процесса; наглядность резуль­татов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышение качества.

В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в основу метода синхронизированного производства, возможна несколькими этапами.

Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бес­перебойное снабжение производства необходимыми материалами.

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Третий этап. Организация работы по принципу: «За качество отвечают рабочий, бригада, цех. Личное клеймо — каждому рабо­чему».

Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий за­нят выполнением своей основной работы при условии, что в ней есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.

Метод организаций автоматизированного производства. Отличи­тельной особенностью данного метода является использование в организации и управлении производством различных средств ав­томатизации трудовых процессов.

Основные варианты организации автоматизированного произ­водства:

• компьютеризированное производство;
• гибкая производственная система;
• интегрированное компьютерное производство.

Компьютеризированное производство (computer-aided manufactm ring — CAM) характеризуется использованием компьютеров в управлении процессом изготовления продукции начиная от обработки и заканчивая автоматическим контролем качества. Технической базой САМ являются станки с числовым программным управлением и роботы.

Гибкая производственная система (flexible manufacturing system i FMS) представляет собой комплекс механизмов, разработанный для цикличного производственного процесса и способный произ­водить широкий ассортимент сходной продукции. Гибкая система включает контролирующий и управляющий компьютер, средства автоматической погрузки и разгрузки материалов, а также другое автоматизированное программное оборудование. Перепрограм­мируемые контрольные устройства позволяют таким системам производить широкий ассортимент сходной продукции.

Интегрированное компьютерное производство (computer-integrated manufacturing — CIM) представляет собой систему, связывающую воедино с помощью компьютерной сети, а именно инженерное проектирование, производственное планирование и контроль, гибкие производственные системы. Система CIM позволяет состав­лять графики производства и закупки материалов, обеспечивает управление производственными ресурсами, сбытом, распределе­нием.

Главная цель использования такой системы — увязать различные сферы деятельности предприятия, чтобы обеспечить быструю реак­цию на заказы потребителей и высокую скорость производства.

Каждый из методов организационного построения предпола­гает совокупность предпочтительных ему форм организации про­изводства.

Каждый из методов организационного построения предпола­гает совокупность предпочтительных ему форм организации про­изводства.

Структура производственной системы предприятия: основные, вспомогательные и обслуживающие цехи и хозяйства.

Для осуществления основных, вспомогательных и обслуживающих про­цессов на машиностроительных предприятиях создаются основные и вспомога­тельные цехи и обслуживающие хозяйства производственного назначения.

Состав основных и вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств производственного назначения, а также формы их производственных связей принято называть производственной структурой машиностроительного предприятия.

Основным структурным подразделением завода является цех, а при бесцеховой структуре — производственный участок.

К основным цехам относятся цехи, изготовляющие изделия и продукцию основного производства, установленные производственной про­граммой предприятия.

К вспомогательным цехам относятся цехи, изготовляющие изделия и продукцию вспомогательного производства, потребляемую, как правило, внутри завода.

Обслуживающие хозяйства про­изводственного назначения (складское, транспортное и др.) организуются для обслуживания основных и вспомогательных цехов. В составе некоторых хозяйств могут быть созданы отдельные обслуживающие цехи, например транспортный.

Производственная структура завода определяет разделение труда между его цехами и хозяйствами, отличается значительным разнообразием и за­висит от совокупности следующих основных факторов: характера продукции и технологии ее изготовления, масштаба производства, уровня и формы спе­циализации завода и его кооперирования с другими предприятиями.

Эти факторы определяют конкретный состав цехов и обслуживающих хозяйств производственного назначения. Так, например, при наличии в изде­лиях значительного числа деталей, изготовляемых из чугунных отливок, и большом масштабе их производства на заводе может быть создан чугуноли­тейный цех. Наличие такого цеха потребует создания модельного цеха, склада моделей, складов шихтовых и формовочных материалов и т. д. В за­висимости от габаритов и веса выпускаемых изделий изменяется состав транс­портного хозяйства завода. Так, на заводах тяжелого машиностроения ши­роко используется железнодорожный транспорт, объединяемый в самостоя­тельный железнодорожный цех.

Размер машиностроительного завода определяется годовым выпуском продукции (объемом производства), общей численностью рабочих или стои­мостью основных фондов. При большом объеме кооперированных поставок со стороны годовой выпуск продукции не характеризует размер завода. В этом случае необходимо учесть численность рабочих, а при высокой сте­пени механизации и автоматизации производственных процессов — стои­мость основных фондов.

На малых и некоторых средних заводах с успехом может быть применена бесцеховая структура, когда вместо мелких цехов создаются административно самостоятельные производственные участки. В настоящее время принято считать нецелесообразным самостоятельное существование основных цехов с числом рабочих менее 100 человек и вспомогательных цехов — менее 75 человек.

Производственную структуру не следует смешивать с составом предприятия.

В составе завода можно выделить следующие группы структурных подразделений:

1. основные цехи;
2. вспомогательные цехи;
3. обслуживаю­щие хозяйства производственного назначения;
4. службы управления;
5. службы охраны;
6. хозяйства и учреждения по обслуживанию работающих (жилищно-коммунальное хозяйство, санитарно-лечебные и детские учреждения, столовые, клубы, учебные заведения и др.)

В основу организации цехов может быть положена технологическая или предметная форма их специализации.

При технологической форме цехи специализируются на выполнении определенных технологических процессов. Примером цехов такой специализации могут служить литейные, кузнечные, термические, механические, сборочные и другие цехи. В таких цехах изготовляется широкая номенклатура заготовок, деталей, сборка сборочных единиц изделий.

По мере увеличения масштаба производства происходит углубление технологической специализации цехов по габаритам оборудования или продукции, используемому металлу или по другим признакам. Так, механические цехи могут специализироваться как цехи крупных, средних и мелких деталей, а литейные — как цехи серого, ковкого чугуна, стального или цветного литья.

Технологическая специализация цехов усложняет внутризаводское ко­оперирование и ограничивает ответственность руководителей цехов за вы­полнение только определенной части производственного процесса, а также увеличивает длительность производственного цикла и затраты на транспор­тировку.

Организация основных цехов по технологическому принципу характерна для заводов единичного и мелкосерийного производства, выпускающих разнообразную и неустойчивую номенклатуру изделий.

При предметной форме цехи могут специализироваться на изготовлении одного или нескольких наименований однородных изделий, а также определенной группы сборочных единиц или деталей. Выбор того или иного варианта предметной специализации цехов определяется масштабом производства и величиной загрузки оборудования и рабочих .

В цехах предметной специализации стремятся по возможности осуще­ствить законченный (замкнутый) цикл производства изделий. Поэтому они часто называются предметно-замкнутыми цехами. Замкнутый цикл произ­водства достигается при совмещении в одном и том же цехе разнородных технологических процессов. Наиболее часто в одном пред­метном цехе совмещают обработочную и сборочную стадии производствен­ного процесса. Однако применение новой технологии, комплексная механи­зация и автоматизация производства постепенно ведут к территориальному сближению отдельных стадий производственного процесса и к отказу от обо­собления их в отдельных цехах.

Примером предметных цехов, специализированных по изделиям, могут служить паротурбинные и гидротурбинные цехи на турбинных заводах; к цехам, специализированным по сборочным единицам, можно отнести цехи шасси, кузовов и моторов на автомобильных заводах; к цехам, специали­зированным по обработке однородных деталей, — цехи по изготовлению тур­бинных лопаток, стандартных и нормализованных деталей.

Предметный принцип специализации цехов характерен для заводов серийного и массового производства, где однородные изделия различных типо­размеров изготовляются в значительных количествах. Необходимо иметь в виду, что практически почти на любом заводе имеются цехи, специализиро­ванные как по предметному, так и по технологическому принципу.

Предметная специализация имеет следующие преимущества по сравнению с технологической: сокращается и упрощается внутризаводское коопериро­вание; повышается ответственность руководителей цехов за выпуск продук­ции, закрепленной за цехом, в установленные сроки, в заданном количестве и соответствующего качества; создаются более благоприятные условия для внедрения поточных методов производства, комплексной механизации и авто­матизации производственных процессов; сокращается длительность произ­водственного цикла изготовления изделий; упрощается планирование произ­водства. Опыт показывает, что при предметном принципе специализации цехов указанные выше преимущества приводят к повышению производительности труда рабочих, снижению себестоимости продукции и улучшению ряда других технико-экономических показателей.

Основные цехи, в соответствии с тремя стадиями производственного процесса основные цехи подразделяются на заготовительные, обрабатываю­щие и сборочные.

К заготовительным цехам относятся литейные (чугун­ного, стального и цветного литья), кузнечные (кузнечно-штамповочные и кузнечно-прессовые), цехи раскроя, резки и правки металла.

В состав обрабатывающих цехов входят цехи механические, холодной штамповки, термические, металлопокрытий, деревообрабатываю­щие.

При незначительном объеме работ по тем или иным видам обработки дета­лей вместо самостоятельных цехов создаются отдельные производственные участки.

К группе сборочных цехов относятся сборочные, сборочно-сварочные, цехи металлоконструкций, монтажные. Если в сборочных цехах для получения неразъемных соединений широко применяется сварка, то такие цехи, как правило, называются сборочно-сварочными.

Вспомогательные цехи. К вспомогательным цехам относятся инструмен­тальные, модельные, тарные, опытные, электродные и ремонтные цехи (ре-монтно-механические, электроремонтные, ремонтно-строительные), а также компрессорные, кислородные, ацетиленовые, газогенераторные станции и котельные.

Инструментальный цех занимается изготовлением, ремонтом и восстановлением технологического оснащения. На крупных предприятиях при большой потребности в приспособлениях иногда создаются самостоятельные цехи приспособлений, а при большой потребности в штампах — самостоя­тельные цехи штампов.

Модельный цех изготовляет и ремонтирует деревянные модели для литейных цехов.

Тарный цех изготовляет тару для упаковки готовых изделий. При не­большом объеме работ по изготовлению моделей и тары и при наличии на за­воде деревообрабатывающего цеха вместо самостоятельных модельного и тар­ного цехов создают соответствующие участки в деревообрабатывающем цехе.

Опытный цех изготовляет опытные образцы новых изделий или сборочных единиц, а в некоторых случаях — модели или макеты их.

Ремонтно-механический цех производит ремонт обору­дования и изготовление запасных и сменных частей для него. Кроме того, этот цех занимается модернизацией действующего оборудования и изготов­лением так называемого нестандартного оборудования, т. е. оборудования, которое не выпускается машиностроительными заводами. В связи с возрос­шим объемом работ по механизации и автоматизации производственных процессов на крупных и средних заводах создают самостоятельные цехи или административно самостоятельные участки механизации и автоматизации производства, предназначенные для изготовления соответствующего нестан­дартного оборудования.

Электроремонтный цех выполняет, ремонт электрооборудо­вания всех цехов завода и изготовляет запасные и сменные детали и сбороч­ные единицы. На небольших и средних заводах вместо электроремонтного цеха создают электроремонтный участок в ремонтно-механическом цехе.

Ремонтно-строительный цех производит ремонт зданий и сооружений завода. На небольших заводах специальный ремонтно-строи­тельный цех не создается, а ремонтно-строительные работы выполняются специальной бригадой строительных рабочих, находящейся в ведении отдела главного механика завода.

Компрессорная, кислородная, ацетиленовая, газогенераторная станции и котельная служат для выработки соответствующих видов энергоносителей и снабжения ими всех подразделений завода.

Общезаводские обслуживающие хозяйства производственного назна­чения. В эту группу входят:

• складское хозяйство, включающее различного вида завод­ские склады;
• энергетическое хозяйство, к которому относятся пони­жающие подстанции, трансформаторные киоски, электросети, паропроводы, воздухо- и газопроводы, нефте- и бензопроводы, а также связь и сигнали­зация; обычно энергоцех и энергетическое хозяйство завода объединяют в одну энергетическую службу завода;
• транспортное хозяйство — депо, гаражи, ремонтные ма­стерские, пути и необходимые транспортные и погрузочно-разгрузочные средства;
• санитарно-техническое хозяйство, объединяющее водопроводные, канализационные, вентиляционные и отопительные устрой­ства;
• центральная заводская лаборатория, состоящая из ряда лабораторий (отделений), обслуживающих весь завод: механической, металлографической, химической, пирометрической, рентгеновской и др. Она выполняет контрольные испытания материалов, полуфабрикатов и го­товой продукции, контролирует качество технологических процессов, про­водит научно-исследовательские работы и внедряет результаты их в произ­водство.

Продолжение и полную версию можно скачать здесь

К списку тем